Neue Technologien ermöglichen ein sehr hohes Maß der Automatisierung bis hin zu einer autonomen Maschine in fernerer Zukunft. Diese Automatisierungsfunktionen unterstützen nicht nur unsere Fahrer:innen bei ihren heutigen Aufgaben, sondern werden auch zukünftig neue Arbeitsprozesse sowie ein steigendes Maß an Komfort und Effizienz bei gleichzeitig geringeren Risiken für die Bedienenden ermöglichen (z. B. Video-Teleoperation). Die Grundlagen für diese Automatisierungstechnik bilden zum einen die Technologien für die Umfelderkennung und -überwachung, erfordern aber auch neue Ansätze in der Steuerungsprogrammierung und der Maschinenvernetzung. Zudem erwarten uns als Maschinenhersteller neue Herausforderungen im Bereich der Arbeitsprozesse unserer Maschinen. Für diese zukunftsweisende Technologie werden in dem aktuellen Technologieentwicklungsprojekt die Grundlagen entwickelt und erste Funktionsträger aufgebaut und validiert. Weiterhin werden hierbei neue Entwicklungsmethoden speziell im Bereich der Maschinenumfeldsimulation und der Steuerungsentwicklung angewendet.

Ein tiefes Verständnis für alle Vorgänge in der Maschine ist die Grundvoraussetzung für eine robuste, effiziente und zuverlässige Baumaschine. Diese Punkte müssen jedoch vor der Serienauslieferung von unseren Validierungsexpert:innen abgenommen und somit sichergestellt werden. Ein digitaler Zwilling wird es zukünftig nicht nur ermöglichen, bereits in der Maschinenentwicklung alle physikalischen Zusammenhänge der zukünftigen Maschine zu berücksichtigen, sondern ermöglicht auch eine entwicklungsbegleitende Validierung und hilft somit, etwaige Schleifen zu reduzieren. Zudem wird es zukünftig möglich sein, über eine Simulation am digitalen Zwilling die Maschine bereits vor ihrer Serienfertigstellung „künstlich“ viele tausende Betriebsstunden absolvieren zu lassen und somit den späteren Maschinenausfall aufgrund von Lebensdauerschäden zu vermeiden. Dies wird nicht nur bei der ständigen Weiterentwicklung unserer Produkte helfen, sondern auch unseren Kund:innen bei ihrer täglichen Arbeit.

2019 brachten wir das weltweit erste batteriebetriebene Bohrgerät auf den Markt, indem wir herkömmliche Dieselmotoren durch einen batterieelektrischen Antriebsstrang ersetzten. Damit haben wir eine zukunftsweisende elektrohydraulische Maschine geschaffen, die die Baumaschinenbranche revolutioniert. Die Vorteile für unsere Kund:innen liegen auf der Hand: lokale Nullemissionen ohne Einschränkungen bei Leistung und Mobilität. Ohne unser gut ausgebildetes und professionelles Entwicklungsteam wäre ein solch großer Schritt in die Zukunft unseres Unternehmens nicht möglich gewesen, da es Lösungen für unbekannte Probleme finden musste. Unsere Entwickler:innen mussten sich Gedanken darüber machen, wie sie Batterien, Leistungselektronik und Motoren in die bestehenden Grenzen und Rahmen unserer Maschinen einpassen. Dadurch wurden sie mit völlig neuen Aufgaben konfrontiert, z. B. der Dimensionierung der Batteriekapazität und -leistung durch Analyse von Telemetriedaten und Simulationen. Unsere Vision geht aber noch weiter: Einige Entwickler:innen beschäftigen sich mit der Elektrifizierung aller rotatorischen Antriebe einschließlich Hub-, Dreh- und Fahrwerk. Ihr Ziel ist es, das Wissen verschiedener Disziplinen zu kombinieren, um die bestmöglichen vollelektrischen Maschinen zu entwickeln. Um den Erfolg der Geschichte zu sichern, müssen unsere Entwickler:innen Verantwortung übernehmen und proaktiv und eigenständig arbeiten. Sie sehen: Bei Liebherr stecken unsere Entwickler:innen ihre ganze Leidenschaft und Begeisterung in ihre tägliche Arbeit, um führende Innovationen zu schaffen und den technologischen Fortschritt zu gestalten: Wir streben nach Spitzenleistungen!

Mehr elektrische Systeme erhöhen Sicherheit und Gesamteffizienz des Flugzeugs und senken Geräuschemissionen und Treibstoffverbrauch durch geringeres Gewicht. Liebherr-Aerospace forscht an drei Standorten im großen Stil an elektrischen Systemen, die schon bald das Fliegen revolutionieren können.

„Traglast“ – Auf dieses Stichwort könnte man die Frage nach dem wichtigen Merkmal eines Raupenkrans reduzieren. Wie soll man aber die Traglast eines bestehenden Krans steigern? Hier kam den Entwickler:innen die einfache, aber wirkungsvolle Idee, den Ausleger mithilfe zweier vorhandener Gitterstücke zu verbreitern – der Powerboom war geboren. Inzwischen wird die preisgekrönte Auslegersystemerweiterung für die drei größten Raupenkrane aus Ehingen angeboten und zeigt, dass – im Rückblick – „einfache“ Ideen in der Entwicklung äußerst erfolgreich sein können.

Neue Technologien ermöglichen ein sehr hohes Maß der Automatisierung bis hin zu einer autonomen Maschine in fernerer Zukunft. Diese Automatisierungsfunktionen unterstützen nicht nur unsere Fahrer:innen bei ihren heutigen Aufgaben, sondern werden auch zukünftig neue Arbeitsprozesse sowie ein steigendes Maß an Komfort und Effizienz bei gleichzeitig geringeren Risiken für die Bedienenden ermöglichen (z. B. Video-Teleoperation). Die Grundlagen für diese Automatisierungstechnik bilden zum einen die Technologien für die Umfelderkennung und -überwachung, erfordern aber auch neue Ansätze in der Steuerungsprogrammierung und der Maschinenvernetzung. Zudem erwarten uns als Maschinenhersteller neue Herausforderungen im Bereich der Arbeitsprozesse unserer Maschinen. Für diese zukunftsweisende Technologie werden in dem aktuellen Technologieentwicklungsprojekt die Grundlagen entwickelt und erste Funktionsträger aufgebaut und validiert. Weiterhin werden hierbei neue Entwicklungsmethoden speziell im Bereich der Maschinenumfeldsimulation und der Steuerungsentwicklung angewendet.

Ein tiefes Verständnis für alle Vorgänge in der Maschine ist die Grundvoraussetzung für eine robuste, effiziente und zuverlässige Baumaschine. Diese Punkte müssen jedoch vor der Serienauslieferung von unseren Validierungsexpert:innen abgenommen und somit sichergestellt werden. Ein digitaler Zwilling wird es zukünftig nicht nur ermöglichen, bereits in der Maschinenentwicklung alle physikalischen Zusammenhänge der zukünftigen Maschine zu berücksichtigen, sondern ermöglicht auch eine entwicklungsbegleitende Validierung und hilft somit, etwaige Schleifen zu reduzieren. Zudem wird es zukünftig möglich sein, über eine Simulation am digitalen Zwilling die Maschine bereits vor ihrer Serienfertigstellung „künstlich“ viele tausende Betriebsstunden absolvieren zu lassen und somit den späteren Maschinenausfall aufgrund von Lebensdauerschäden zu vermeiden. Dies wird nicht nur bei der ständigen Weiterentwicklung unserer Produkte helfen, sondern auch unseren Kund:innen bei ihrer täglichen Arbeit.

2019 brachten wir das weltweit erste batteriebetriebene Bohrgerät auf den Markt, indem wir herkömmliche Dieselmotoren durch einen batterieelektrischen Antriebsstrang ersetzten. Damit haben wir eine zukunftsweisende elektrohydraulische Maschine geschaffen, die die Baumaschinenbranche revolutioniert. Die Vorteile für unsere Kund:innen liegen auf der Hand: lokale Nullemissionen ohne Einschränkungen bei Leistung und Mobilität. Ohne unser gut ausgebildetes und professionelles Entwicklungsteam wäre ein solch großer Schritt in die Zukunft unseres Unternehmens nicht möglich gewesen, da es Lösungen für unbekannte Probleme finden musste. Unsere Entwickler:innen mussten sich Gedanken darüber machen, wie sie Batterien, Leistungselektronik und Motoren in die bestehenden Grenzen und Rahmen unserer Maschinen einpassen. Dadurch wurden sie mit völlig neuen Aufgaben konfrontiert, z. B. der Dimensionierung der Batteriekapazität und -leistung durch Analyse von Telemetriedaten und Simulationen. Unsere Vision geht aber noch weiter: Einige Entwickler:innen beschäftigen sich mit der Elektrifizierung aller rotatorischen Antriebe einschließlich Hub-, Dreh- und Fahrwerk. Ihr Ziel ist es, das Wissen verschiedener Disziplinen zu kombinieren, um die bestmöglichen vollelektrischen Maschinen zu entwickeln. Um den Erfolg der Geschichte zu sichern, müssen unsere Entwickler:innen Verantwortung übernehmen und proaktiv und eigenständig arbeiten. Sie sehen: Bei Liebherr stecken unsere Entwickler:innen ihre ganze Leidenschaft und Begeisterung in ihre tägliche Arbeit, um führende Innovationen zu schaffen und den technologischen Fortschritt zu gestalten: Wir streben nach Spitzenleistungen!

Mehr elektrische Systeme erhöhen Sicherheit und Gesamteffizienz des Flugzeugs und senken Geräuschemissionen und Treibstoffverbrauch durch geringeres Gewicht. Liebherr-Aerospace forscht an drei Standorten im großen Stil an elektrischen Systemen, die schon bald das Fliegen revolutionieren können.

„Traglast“ – Auf dieses Stichwort könnte man die Frage nach dem wichtigen Merkmal eines Raupenkrans reduzieren. Wie soll man aber die Traglast eines bestehenden Krans steigern? Hier kam den Entwickler:innen die einfache, aber wirkungsvolle Idee, den Ausleger mithilfe zweier vorhandener Gitterstücke zu verbreitern – der Powerboom war geboren. Inzwischen wird die preisgekrönte Auslegersystemerweiterung für die drei größten Raupenkrane aus Ehingen angeboten und zeigt, dass – im Rückblick – „einfache“ Ideen in der Entwicklung äußerst erfolgreich sein können.