Lors des phases de prototypage, nous ne disposons pas des outils nécessaires pour tous les composants. Par conséquent, ceux-ci sont souvent produits en très petites quantités, par des processus qui ne sont pas représentatifs de la production en série, ce qui implique des coûts élevés. Nous souhaitions donc réaliser une étude de faisabilité et tirer des conclusions quant aux bénéfices que pourrait apporter ce nouveau processus.

Au moment de choisir une pièce pour l'essai, notre choix s'est porté sur les 4 pattes de fixation qui maintiennent la grille de protection à l'avant de nos moteurs diesel. D'une part, il s'agissait d'une pièce à faible risque/prix élevé compatible avec le processus, et d'autre part, il était important pour nous d'avoir cette approche pragmatique, présentant un juste équilibre entre la recherche et le développement/l'intégration de nouveaux processus et la rentabilité de la solution.

Les premiers mois ont été consacrés à la définition du projet, aux études de faisabilité et aux simulations, pour commencer la fabrication des premières pièces au deuxième trimestre 2020. Ces pièces ont été testées et optimisées à travers plusieurs phases d'essai, notamment des tests d'assemblage. Les pattes de fixations ont enfin été soumises à une analyse modale expérimentale et de la microstructure à la fin de l'année 2020. Depuis le début de l'année 2021, nous avons commencé à installer les nouvelles pattes de fixation sur les prototypes de moteurs diesel destinés aux essais.

Etapes de l'optimisation topologique

Les résultats sont très satisfaisants :

• nous avons réduit la masse des pattes de fixation d'origine de près de 60 % ;
• nous avons développé une nouvelle conception qui supporte les cas de charge actuels (simulation) ;
• les pièces fabriquées ont été montées sur le moteur
• nous avons pleinement intégré la technologie a notre chaîne logistique
• notre objectif est d’égaler les coûts de fabrication d’une version usinée