Pour quelles raisons Liebherr a développé sa propre commande de gestion de grue ?

Erwin Morath : Quand je suis arrivé chez Liebherr en 1985, il y avait différentes commandes de gestion (hydrauliques, électriques et électroniques) propre à chaque type de grue. Nous n'avions développé en interne qu'un système simple de limitation du couple de charge (LMB). C'est pourquoi nous avons introduit le LMB du fabricant PAT, bien connu à l'époque. Mais il n'y avait que de l'électronique associé à des systèmes analogiques sans possibilités de programmation variables. Pour chaque grue, il fallait développer de nouvelles cartes enfichables.

Max Leicht : Cette technologie de carte enfichable ne permettait de gérer qu'une partie infime de la commande de la grue. Avec le développement continu de notre gamme, les exigences en matière de commande de grue ont augmenté. Cela a eu pour conséquence de développer en permanence de nouveaux circuits intégrés sur les cartes enfichables. Avec le temps, nous avions une centaine de cartes enfichables différentes. Ce n'était plus gérable, tant au niveau de la production que de l'approvisionnement en pièces de rechange. Une grue sur chenilles comportait parfois jusqu'à 24 cartes enfichables différentes.

En ce qui concerne le matériel, nous voulions un système de commande avec seulement trois composants principaux : une unité centrale avec alimentation interchangeable, un bloc d'alimentation avec mémoire et un écran avec panneau de commande. Le système devait pouvoir être étendu jusqu'à six unités centrales pouvant communiquer entre elles.

Dans le domaine des logiciels, notre objectif était de créer un système d'exploitation multiprocesseur et multitâche propre à Liebherr, avec un système de diagnostic intégré. Nous avons développé notre propre système de programmation avec un langage d'environnement API simple. L’élaboration et la gestion du logiciel se sont faites à l’aide d'une nomenclature de pièces et une base de données. Pour assurer la reproductibilité du logiciel, nous avons relié le système à notre système informatique commercial. Le transfert des données LMB de la statique s'est fait progressivement et automatiquement.

Klaus-Peter Brück: Un avantage énorme, auparavant, ces données devaient être saisies manuellement. C'était extrêmement fastidieux.

Erwin Morath: Avec le recul, nous pouvons dire que nous avons atteint nos objectifs. La commande LICCON était unique dans le secteur et ne pouvait pas être copiée. La réduction des efforts et des coûts ainsi que les simplifications étaient réussies. Dès le début, il était important pour nous de garantir la disponibilité. Nous voulions être indépendants des fournisseurs externes et avons donc produit de plus en plus de composants au sein du groupe Liebherr.

Quelle était la particularité de LICCON ? Y avait-il des caractéristiques uniques ?

Erwin Morath: Avec le LICCON, nous disposions désormais d'une commande universelle. Elle ne peut pas être copiée, car la commande possède des composants que nous avons conçus et programmés nous-mêmes.

Max Leicht: Nous avons fait un grand pas en avant grâce au système à microprocesseur. Désormais, nous n'avions plus que deux cartes enfichables et un moniteur moderne. Il n'y avait pas de commande comparable chez nos concurrents.

Est-ce que tout a bien fonctionné tout de suite ?

Karl Münst: En fait, il y a eu peu de problèmes. Dès la réception, il était important, pour nous, d'être impliqués immédiatement. Cela a bien fonctionné, car les développeurs ont travaillé en étroite collaboration avec nous et ont passé beaucoup de temps à l'extérieur, près de la grue. Nous avons également reçu une formation complète.

Klaus-Peter Brück: Des amitiés étroites se sont créées. Les collègues étaient très ouverts et très motivés. Nous étions aussi en contact avec les clients qui travaillaient sur les prototypes. Ces grues devaient être constamment mises à jour. Les échanges ont été particulièrement intenses avec Uwe Langer de Riga Mainz, avec qui nous avons discuté de l'idée d'interpolation de la charge utile pour les longueurs intermédiaires et l'avons testée après sa mise en œuvre. L'idée est venue de mon expérience pratique, j'ai grandi dans une entreprise de levage.

Max Leicht: Dans le domaine de la fabrication de grues, la nouvelle commande a bien sûr eu une influence, et les collègues ont dû s'habituer à cette nouvelle technique. Les processus de production ont changé. Nous avons dû former et accompagner les collaborateurs et cela a finalement bien fonctionné.

Quelles ont été les principales évolutions au fil du temps ?

Erwin Morath: Au milieu des années 90, nous avons développé un planificateur d'intervention qui permettait de planifier et de documenter les interventions sur l’ordinateur. La particularité de cet outil était qu'il utilisait les données actuelles de la grue et que la mise en page correspondait à la représentation de celle-ci. L'étendue et les avantages de notre outil de planification étaient si grand qu'il s'est maintenu jusqu'à aujourd'hui et est largement utilisé par nos clients. Actuellement, cet outil est en train d'être remplacé par le nouveau Crane Planner 2.0.

Une autre étape importante a été le développement du système de bus de données LSB (Liebherr-System-Bus) sans modification du disque dur de l'unité centrale. Le câblage a pu être considérablement réduit et la sécurité accrue. Les capteurs analogiques ont été remplacés par des capteurs numériques. L'intelligence se trouvait désormais dans les capteurs. C'est ainsi que nous avons pu présenter, à la Bauma en 1998, la première grue mobile au monde équipée d'un système de bus de données : la LTM 1030.

Erwin Morath: À la fin des années 90, nous avons développé pour le châssis de la grue deux unités de commande universelles pouvant être montées en cascade et permettant de couvrir les fonctionnalités du véhicule, qui comprenait également une unité de clavier universelle. Ainsi, toutes les grues pouvaient être standardisées avec les mêmes composants, un grand avantage de commande pour les clients. Les unités de commande du moteur ont été intégrées et la commande de la tourelle a été couplée. Cela a permis de nombreux développements dans le domaine du châssis de la grue, comme par exemple la direction de l'essieu arrière en fonction de la vitesse. Les nouveaux appareils de commande universels ont ensuite servi de base à la génération suivante de commandes LICCON2, que nous avons lancée en 2007.

Karl Münst: La commande de la grue avec LICCON2 est devenue plus confortable : l'unité de commande et d'affichage BTT permet d'équiper la grue de manière simple et sûre. Caler, décrocher le moufle à crochet et monter l'équipement supplémentaire, le tout avec une télécommande. Au début, il fallait s'habituer à la commande du BTT, mais aujourd'hui, plus personne ne veut s'en passer.

Klaus-Peter Brück: LICCON2 offre la possibilité d'une extension simple et peu coûteuse à la télécommande radio de la grue. Outre le logiciel correspondant, il suffit d'une console avec deux interrupteurs maîtres, dans laquelle le BTT existant est enfiché. L’avantage pour l'exploitant de la grue est que la console peut être utilisée pour d'autres grues équipées de la commande LICCON2 et programmées pour la radiocommande. On ne peut pas faire plus avantageux.

Merci de nous avoir fait découvrir les coulisses de la naissance de la commande LICCON et des développements révolutionnaires des années suivantes. Entre-temps, la troisième génération de LICCON3 a été lancée et nous la testons intensivement. Lors de la Bauma en octobre, les visiteurs pourront déjà voir deux types de grues équipées de LICCON3.

L'avenir est donc déjà là.