¿Qué motivó a Liebherr para desarrollar su propio sistema de control de grúas?

Erwin Morath: Cuando llegué a Liebherr en 1985, había varios sistemas de control hidráulicos, eléctricos y electrónicos, en función del tipo de grúa. Nosotros solo contábamos con un sistema propio muy sencillo para limitar el momento de carga (LMB). Por ello, en aquel entonces introdujimos el sistema LMB del fabricante PAT, muy conocido en aquella época. Aún así, solo teníamos electrónica con sistemas analógicos, sin ninguna posibilidad de programación variable. Había que desarrollar nuevas tarjetas enchufables para cada grúa.

Max Leicht: Esta tecnología de tarjetas enchufables solo permitía abordar una parte del control de la grúa. La evolución contínua de nuestra gama de grúas hizo que las exigencias del sistema de control de grúas aumentaran. Como consecuencia, hubo que desarrollar nuevos circuitos integrados en las tarjetas enchufables en cada caso. Con el tiempo, llegamos a acumular unas 100 tarjetas enchufables diferentes a nivel funcional. Llegamos a una situación insostenible en cuanto a la producción y el suministro de piezas de repuesto. Para una grúa sobre orugas, por ejemplo, se necesitaban hasta 24 tarjetas enchufables parcialmente diferentes a nivel funcional.

En cuanto al hardware, queríamos crear un sistema de control con solo tres componentes principales: una unidad central con memoria intercambiable, una fuente de alimentación con memoria y una pantalla con un elemento de manejo. El sistema debería ser ampliable hasta seis unidades centrales que pudieran comunicar entre sí.

En cuanto al software, el objetivo era crear un sistema operativo multiprocesador y multitarea propio de Liebherr con sistema diagnóstico integrado. Desarrollamos un sistema de programación propio con un lenguaje sencillo de PLC. La estructura y la gestión del software se llevó a cabo mediante la generación de una lista de piezas y una base de datos. Para garantizar la reducibilidad del software, hemos conectado el sistema a nuestro sistema electrónico de procesamiento de datos comercial. La transmisión de los datos LMB de la estática se hizo paso a paso de forma automática.

Klaus-Peter Brück: Se trata de una ventaja enorme, ya que antes había que introducir los datos a mano. Era un proceso muy laborioso.

Erwin Morath: En retrospectiva podemos decir que hemos cumplido nuestros objetivos. El sistema de control LICCON era único en el sector, no se podía copiar. Conseguimos reducir el esfuerzo necesario y los gastos y fuimos capaces de llevar a cabo varias simplificaciones. Desde el principio quisimos asegurar la disponibilidad. Queríamos ser independientes de cualquier proveedor externo y, por ello, hemos empezado a fabricar cada vez más componentes dentro del grupo empresarial de Liebherr.

¿Qué tenía LICCON de especial? ¿Contaba con alguna característica diferenciadora?

Erwin Morath: Con LICCON contábamos con un sistema de control universal que sustituía todos los demás elementos de la grúa. No se podía copiar, porque el control contaba con módulos de hardware integrados cuya lógica habíamos desarrollado y programado nosotros mismos.

Max Leicht: El sistema de microprocesador supuso un avance enorme. Ya solo contábamos con dos tarjetas enchufables. Y una pantalla moderna. La competencia no contaba con ningún sistema de control comparable.

¿Funcionó todo bien a la primera?

Karl Münst: La verdad es que apenas experimentamos problemas. Para nosotros, en el departamento de entrega era muy importante participar desde el principio. Todo funcionó bastante bien porque los desarrolladores colaboraron estrechamente con nosotros y pasaron mucho tiempo fuera, con la grúa. Y recibimos una formación muy completa.

Klaus-Peter Brück: Incluso se forjaron grandes amistades. Los compañeros eran muy abiertos y estaban muy motivados. También establecimos una relación muy estrecha con los clientes que trabajaban con los prototipos. Había que actualizar las grúas una y otra vez. Tuvimos un intercambio especialmente intenso con Uwe Langer de Riga Mainz con el que también discutimos mi idea de la interpolación de la carga en longitudes intermedias y luego realizamos las pruebas pertinentes tras la aplicación en conjunto. La idea surgió de mi experiencia, ya que yo crecí en una empresa de grúas.

Max Leicht: En el ámbito de la fabricación de grúas el nuevo sistema de control también tuvo un gran impacto y los compañeros necesitaban acostumbrarse a esta nueva técnica. Los procedimientos de producción cambiaron. Tuvimos que formar y acompañar a los compañeros. Pero al final todo funcionó muy bien.

¿Qué avances importantes se lograron con el tiempo?

Erwin Morath: A mediados de los 90 desarrollamos un planificador de usos de grúas que permitía planificar y documentar los usos en el ordenador desde la oficina. Lo más destacado era que se usaban los datos de grúa actuales y que el diseño de la representación se correspondía con la pantalla en la grúa. El alcance y las ventajas de esta herramienta de planificación eran tan grandes que sigue vigente en la actualidad y es de las más usadas por nuestros clientes. Justamente ahora estamos trabajando en el nuevo Crane Planner 2.0 como relevo de esta herramienta.

Uno de los hitos más importantes fue el desarrollo del sistema de bus LSB (Liebherr-System-Bus), sin necesidad de ningún cambio de hardware en la unidad central. Pudimos reducir el cableado e incrementar el nivel de seguridad. Los sensores analógicos se sustituyeron por sensores digitales. Ahora la inteligencia estaba en los sensores. Así, pudimos presentar la primera grúa móvil con sistema de bus de datos del mundo en la Bauma 1998, la LTM 1030/2.

Erwin Morath: A finales de los años 90 desarrollamos dos dispositivos de control universales que se podían usar en cascada para el chasis de las grúas que permitía cubrir las funcionalidades del vehículo. También incluía un teclado universal. Así pudimos estandarizar todas las grúas con los mismos componentes, una gran ventaja de manejo para los clientes de las grúas. Los dispositivos de control del motor se integraron y el sistema de control de la superestructura se acopló. Esto permitió muchas innovaciones en el ámbito del chasis de la grúa, como por ejemplo, la dirección trasera activa en función de la velocidad. Los nuevos dispositivos de control universal también sirvieron de base para la próxima generación del sistema de control LICCON2 que lanzamos en 2007.

Karl Münst: El manejo de la grúa se volvió mucho más cómodo con LICCON2: la unidad de manejo e indicación BTT permite equipar la grúa de forma sencilla y segura. Todo se puede hacer con el control remoto: apoyar, desenganchar el gancho o montar el equipamiento adicional. Al principio, el manejo del BTT requería acostumbrarse, hoy nadie quiere trabajar sin él.

Klaus-Peter Brück: Además, LICCON2 ofrece la posibilidad de una ampliación sencilla y, por tanto, económica, para poder manejar toda la grúa con control remoto. Al margen del correspondiente software en la grúa, solo se necesita una consola con dos interruptores maestros en la que se enchufa el BTT existente. Una de las grandes ventajas para el propietario de la grúa es que la consola también sirve para otras grúas con sistema de control LICCON2 que estén programadas para control remoto. No existe una solución más económica.

Muchas gracias por sus impresiones de la creación del sistema de control LICCON y sus avances pioneros en los años posteriores. Ya vamos por la tercera generación: LICCON3 está siendo sometido a intensas pruebas para su lanzamiento. En la Bauma de octubre, los visitantes ya podrán ver dos tipos de grúa con LICCON3.

El futuro ya está aquí.