Da Kordel mit ca. 25.000 Eigenfertigungsteilen eine große Teile vielfalt anbietet, muss die Materialversorgung hierauf abgestimmt sein. Die Abläufe sind bestimmt durch die Losgrößen von typischerweise fünf bis 30 Teilen pro Auftrag. Entsprechend ist die Materialbeschaffung ein sensibler Punkt: Das Shuttle, das die Rohteile zur Maschine bringt, darf nicht zum Engpass werden. „Das Bearbeitungszentrum ist die teuerste Komponente, sie muss immer laufen und darf nie auf die angeschlossenen Systeme warten“, fasst Kordel die wichtigste Vorgabe zusammen. Schnell war klar, dass dies bei der geforderten Taktfrequenz mit einem einzigen System nicht zu machen war. Deshalb besteht die Anlage jetzt aus zwei Strängen, einem Materiallagersystem und einem Fertigungssystem mit je einem Regalbediengerät. Die zwei Systeme kommunizieren permanent über die gemeinsame Leitsteuerung miteinander. Als die Idee für die Architektur mit zwei Strängen stand, erfolgte die Berechnung, wie viele Maschinen über ein solches System zu bedienen wären. Im Ergebnis sind die PHS heute für bis zu sechs Maschinen ausgelegt. An beiden Standorten stehen aktuell bereits je fünf baugleiche Bearbeitungszentren.

Die Stränge sind parallel angeordnet, sodass die Wege zwischen beiden Seiten möglichst kurzgehalten sind. Um eine hohe Frequenz und kurze Taktzeiten zu halten, müssen die Abläufe an allen Übergabepunkten reibungslos sein. Auf der Materialseite gibt es zwei Be- und Entladestationen für Gabelstapler und acht für die händische Entnahme. Fährt ein bearbeitetes Gehäuse aus der Maschine über Regalbediengerät 1 in eine Rüststation des Fertigungssystems, wird aus dem Materiallagersystem je eine Gitterbox für die Fertigteile, wie auch eine Gitterbox mit Rohteilen über Regalbediengerät 2 ausgeschleust. Es ist erforderlich, dass alle benötigten Werkzeuge hinterlegt und bevorratet sind. Wenige, sehr spezielle Messmittel, sind nicht an allen Bearbeitungsstationen vorgesehen, die Mehrzahl der Werkstücke soll allerdings an allen Stationen zu bearbeiten sein. Neben den sechs Rüstplätzen auf der Maschinenseite, von denen je zwei nebeneinander liegen und von insgesamt drei Mitarbeitern bedient werden, gibt es einen separaten Platz für kompliziertere Artikel, neue Vorrichtungen oder Problemfälle, damit die Mitarbeiter an den Doppel-Stationen ungestört weiterarbeiten können. Die Maschine arbeitet den Auftrag ab und bringt die Vorrichtung wieder zurück. Jedes Bauteil hat ein eigenes Hebezeug, das rechtzeitig bereitgestellt werden muss. Auch diese werkstückspezifischen Zubehörteile gehören zu einer gelungenen Automatisierung.

Neben der technischen Kompetenz, die Liebherr schon mit einer Verzahnmaschine in der Getriebefertigung bei Kordel unter Beweis stellen konnte, gaben auch die Kommunikation und die Flexibilität von Liebherr den Ausschlag für die erneute Zusammenarbeit beim Automatisierungsprojekt. „Der erste Termin mit allen Ansprechpartnern kam sehr kurzfristig, innerhalb von 14 Tagen, zustande. An diesem Termin konnten zunächst alle unsere Fragen beantwortet werden. Dies hat uns für die Projektierung von Anfang an ein gutes Gefühl gegeben“, erinnert sich Johannes Kordel an den Beginn der Planung. Besonders gut hat ihm gefallen, dass Liebherr zugehört hat. „Wir haben unsere Vorstellungen formuliert und daraus ist ein System entstanden, das genau zu unserer Situation passt. Bei anderen Firmen, die nur eine Katalogbestellung zulassen, ist dies so nicht möglich.“ Nachdem die Entscheidung für das PHS 1500 Pro gefallen war, wurden im regelmäßigen, oft täglichen Austausch, alle Details besprochen und individuell gelöst. Die auch für Liebherr neue Architektur mit zwei Strängen und die verschiedenen Anpassungen machten das Projekt für beide Seiten zu einer spannenden Erfahrung. Die Stärke von Liebherr liegt in der flexiblen Umsetzung individueller Kundenwünsche. So übernimmt Liebherr auch die Anbindung an vorhandene Fertigungssysteme und passt die Schnittstellen an. Bei Kordel kommunizieren alle Elemente der neuen Fertigungsstraße über den bereits vorhandenen Leitrechner der Berliner Firma PROCAM Steuerungstechnik.

Knut Jendrok, Gebietsverkaufsleiter für Palettenhandhabungssysteme bei Liebherr, betont: „Die konkreten Fragestellungen, die Kordel in die Planung einbrachte, sind nicht selbstverständlich. Dass ein Kunde seine Anforderungen so genau und an die Gegebenheiten angepasst formuliert, ist äußerst hilfreich. So arbeitet man sich gut gegenseitig zu und es wird ein produktives Miteinander.“