Große Effizienz für kleine Serien

„Die Märkte sind schnelllebiger geworden", erklärt Helmut Berger, der bei dem gleichnamigen Unternehmen als Werksleiter tätig ist. „Deshalb müssen wir uns im Sinne der Kunden immer kurzfristiger auf sich ändernde Marktsituationen einstellen." Das in der Vergangenheit eingesetzte Konzept erfüllte seinen Zweck, bot aber Optimierungspotenziale. Es stellte sich die Frage nach einer passenden Automationslösung. Ein entscheidender Grund hierfür: Die zu fertigenden Bauteile – komplexe Komponenten für innovative Hydraulikaggregate – sind mit ihren unterschiedlichen Bohrungen und Gewindeauslegungen überaus variantenreich. Auch der Fertigungsprozess selbst gestaltet sich anspruchsvoll.

Flexibler dank Rotationsladesystem

Am überwiegend im Auftrag von Maschinenbauern fertigenden Standort in Wertach (Allgäu) erkannte man das Potenzial, das eine passende Automations¬lösung bieten könnte. Das Unternehmen beschloss, bei der Produktion von Kleinserien und Einzelstücken auf das Rotationsladesystem (RLS) von Liebherr zu setzen. Mit 24 möglichen Speicherplätzen verfügt das System über eine besonders hohe Speicherdichte pro Aufstellfläche – bei geringem Platzbedarf. Zusätzlich erlaubt die Form des Speichermoduls das Andocken eines weiteren Bearbeitungszentrums. Das gewährleistet auch in Zukunft das erforderliche Maß an Flexibilität. Dank des modularen Baukastensystems kann die Automatisierungseinrichtung in kürzester Zeit auf die jeweils aktuellen Bedürfnisse in der Produktion angepasst werden. Dabei decken die zwei Baugrößen RLS 800 / RLS 1500 ein großes Anwendungsspektrum ab. Bei Berger im Speziellen kommt ein RLS 800 zum Einsatz.

„Unser Fokus lag vor allem auf der Reduzierung von kostspieligen Rüstzeiten. Maschinenseitig ging es um den deutlichen Ausbau des Werkzeugmagazins", erklärt Philipp Schneider, Abteilungsleiter der Niederlassung. So wurde das Werkzeugmagazin auf Wunsch von 80 auf insgesamt 320 Plätze erweitert. Darüber hinaus sollten es die modularen, je nach Anforderung auslegbaren Regalspalten ermöglichen, selbst individuelle Kundenwünsche zeitnah zu bedienen.

Kooperation in beide Richtungen

Ausgewählte Liebherr-Spezialisten übernahmen alle Aufgaben für die Implementierung des Systems. Die Vorrichtung wurde universell gestaltet, um möglichst flexibel zu sein. Beim Anbinden an die Bestandslösung arbeitete man intensiv mit dem Fräsmaschinenhersteller Heckert zusammen. Gemeinsam klärte man so die Schnittstellen zwischen beiden Systemen. Bis heute besteht ein enger Kontakt zwischen dem Standort und dem Liebherr-Team.

Für die Mitarbeiter war die Einführung des RLS ein Meilenstein, denn die Bediener arbeiten gerne an ihrem neu gestalteten Arbeitsplatz. Weil der integrierte Rüstplatz gleich neben der Bedienerseite der Maschine liegt, entfallen viele unnötige Wege. Das spezielle Design des Systems ermöglicht den Anwendern eine gute Zugänglichkeit der Automation. In Verbindung mit der übersichtlichen Bedienoberfläche erlauben die Fenster rund um die Anlage einen Überblick des Ist-Standes in und um die Automation. Durch die intuitive Steuerung lassen sich per Drag-and-Drop die gewünschten Funktionen bequem aufrufen. Wie das gesamte System ist auch die Software modular aufgebaut. Auf dem Grundpaket satteln verschiedene weitere Zusatzpakete auf. Neue Anwendungsfälle kann Liebherr daher prozesssicher realisieren – ohne besonderen Änderungsbedarf mit Blick auf den bestehenden Rechner.

Rüstzeiten deutlich reduziert

Die Umstellung auf das RLS bei Kleinfertigungen zahlt sich für Berger besonders in Sachen Effizienz, Kundenorientierung und Lieferfähigkeit aus. So ist das Unternehmen aufgrund der neu gewonnenen Flexibilität in der Lage, selbst auf sehr kurzfristige Nachfrageveränderungen direkt zu regieren. Auftraggeber werden zeitnah mit der exakt benötigten Modellvariante in gewünschter Menge beliefert und sind damit in sich ändernden Marktsituationen schneller handlungsfähig.

Das RLS hat zudem Rüstzeiten deutlich gesenkt. Die Optimierung der Prozesskette erlaubt bessere Planbarkeit und damit einen gezielteren Einsatz von Ressourcen. Der Bediener kann die Laufzeit der Maschine für andere Aufgaben in der Produktion nutzen – die Rüstkosten gehen daher nicht in den Maschinenstundensatz ein. Sogar eine mannlose dritte Schicht wäre fortan problemlos möglich. Ein weiterer Effekt der geänderten Produktionsphilosophie: Berger konnte seine Lagerbestände verringern. Unter dem Strich steht fest, wie die Praxis andeutet: Die Anschaffung wird sich bereits in vergleichsweise kurzer Zeit amortisiert haben.

Die Berger Gruppe im Überblick

+ 1955 von Alois Berger gegründet

+ weltweit größter Hersteller von Präzisionsdreh- und Frästeilen

+ weltweit agierender Full-Service-Lohnfertiger

+ hochmoderner Maschinenpark mit über 800 Maschinen/Anlagen

+ 2.400 Mitarbeiter in zehn Werken in fünf Ländern