„3 - 2 - 1: brenna tuat’s!“, knarzt es aus dem Walkie-Talkie und schon erzittert der Berg. In einer Staubwolke donnern 80.000 Tonnen Gestein herab. Wir sind am Erzberg in der Steiermark, der bedeutendsten Erzlagerstätte der Alpen. In dem größten und modernsten Tagebau Mitteleuropas wird seit mehr als 1.300 Jahren Eisenerz gewonnen.

Zweimal am Tag lässt es der Sprengmeister krachen, damit jedes Jahr 12 Millionen Tonnen des eisenreichen Siderit-Erzes zu drei Millionen Tonnen Feinerz verarbeitet werden können. Für 230 Bergleute der VA Erzberg GmbH heißt dies: alle Hände voll zu tun. In vier Schichten sind sie im Einsatz, rund um die Uhr, das ganze Jahr. Drei Radlader und neun Schwerlastkraftwagen sorgen dabei für den Materialtransport. Seit August letzten Jahres ist ein besonderer Truck hinzugekommen: der T 236 von Liebherr, ein 180 Tonnen-Kraftpaket mit 1.200 PS (895 kW), das für eine Last von bis zu 100 Tonnen ausgelegt ist.

„Der T 236 ist eine Weltneuheit. Noch nie zuvor war in dieser Fahrzeugklasse ein Truck mit dieselelektrischem Antrieb unterwegs“, sagt Fricker. Die Hinterachse des 100-Tonnen-Muldenkippers wird von einem Elektromotor angetrieben, dessen Generator seine Energie von einem Dieselmotor bezieht. „Jetzt muss sich das Konzept im Bergbaualltag unter extremen klimatischen Bedingungen beweisen“, erklärt Fricker. Jeder Tag Fahrpraxis mache dabei die innovative Technologie ein Stück besser. Nach der Schicht hat Fricker deswegen auch noch nicht Feierabend. An seinem Laptop wertet er die Fahrzeugdaten des Tages aus und schickt sie über eine Datenleitung nach Frankreich. In der Entwicklungsabteilung der Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS werden sie schon sehnsüchtig erwartet.

„Wir wollen einen Truck bauen. Das war Ende 2013 eine klare Ansage“, erinnert sich Dr. Burkhard Richthammer. Der Geschäftsführer Entwicklung und Konstruktion bei Liebherr-Mining Equipment Colmar hatte den Auftrag, ein vollkommen neues Fahrzeug in der mittleren Kategorie der Schwerlastkraftwagen zu entwickeln. Die am häufigsten verwendete Maschine in Bergwerken und großen Steinbrüchen fehlte bis dato im Mining-Angebot von Liebherr und sollte das Portfolio rund um die erfolgreichen Mining-Bagger und -Raupen für diesen Kundenkreis vervollständigen.

Für Kai Kugelstadt, den Technik-Leiter der Liebherr-Mannschaft, liegt im Start-up-Charakter der T 236-Entwicklung die besondere Herausforderung, aber auch der große Reiz der Aufgabe: „Wir hatten bei der Entwicklung dieses speziellen Mining-Truck-Typs nichts – es gab keinen Maßstab, kein Vorgängermodell, keine Produktionserfahrung – wir konnten einfach frei drauflosdenken, alles infrage stellen und ein neues, eigenes Konzept für diese Tonnagenklasse entwickeln. Und vor allem konnten wir dabei auf das komplette Produkt- und Leistungsportfolio von Liebherr zurückgreifen – insbesondere auf über zehn Jahre Erfahrungen rund um vertikal integrierte Elektroantriebstechnologien“, erklärt Kugelstadt.

Die Vorteile des nun realisierten neuen dieselelektrischen Antriebs dürften vor allem den Nutzern angenehm in den Ohren klingeln: konstante Kraftübertragung auf die Hinterachse – und das bei allen Fahrbedingungen - weniger Verschleiß, längere Lebensdauer, längere Wartungszyklen und damit günstigere Wartungskosten sowie eine bessere Gesamtkostenbilanz (Total Cost of Ownership, kurz TCO).

„Der T 236 ist auf ein Maximum an Leistung auch unter den härtesten Einsatzbedingungen ausgelegt“, betont Dr. Burkhard Richthammer. Der auf ein Jahr angelegte Test im Praxiseinsatz am Erzberg diene nun der finalen Feinabstimmung des Fahrzeugs, bevor es 2019 in Serienproduktion gehe. „Das ist bestes Live-Engineering gemeinsam mit unseren Kunden. Daraus ergeben sich immer weitere neue Perspektiven.“

Sechs Kilometer steil bergauf. Die Fahrt auf der Rampe in den „Sturz“, wo das nichtverwertbare „taube“ Material abgekippt wird, verlangt den vollbeladenen Trucks alles ab. Für Gerhard Bayer und seinen Co-Piloten Laurent Fricker heißt dies zehn bis 12 Minuten Vollgas. Alle Systeme auf Maximum. Wo die konventionellen dieselmechanischen Schwerlaster immer wieder schalten müssen und die Drehzahl des Motors rauf und runter schnellt, zieht der T 236 gleichmäßig durch. „Ich kann die ganze Strecke am idealen Drehzahlpunkt um die 1.800 Umdrehungen fahren. Da ruckt und rumpelt nichts, da gibt es kein Aufheulen des Motors, es fährt sich einfach vollkommen komfortabel“, freut sich Gerhard Bayer.