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Juni 2024
Mit festem Willen zu guter Arbeit: Pioniergeist – gestern, heute und morgen
Als Hans Liebherr 1949 den mobilen Turmdrehkran erfand, legte er den Grundstein für ein Weltunternehmen und eine Vielzahl bahnbrechender Innovationen auf unterschiedlichsten Technikfeldern. Sein Pioniergeist ist seither Teil der Liebherr-DNA.
„Die einzige Konstante im Leben ist die Veränderung“, wusste schon Leonardo da Vinci. Der Universalgelehrte traute sich an das Unvorstellbare heran, konstruierte einen Fallschirm, einen Roboter-Ritter und einen muskelbetriebenen Helikopter. Während die einen ihn für ein Genie hielten, sahen andere in ihm einen Zauberer oder erklärten ihn schlicht für verrückt.
Heute wissen wir: Um neue Horizonte zu eröffnen, kommt es auf mehr als einen Geistesblitz an. Zur richtigen Idee, zur richtigen Zeit, zum richtigen Ort, gehört auch die Fähigkeit von Persönlichkeiten, die Innovation auch tatsächlich auf den Weg zu bringen. Hans Liebherr hatte 1949 angesichts der großen Herausforderungen beim Wiederaufbau kriegszerstörter Städte einen mobilen Turmdrehkran erfunden. Ein mechanischer Geniestreich, der das Arbeiten auf der Baustelle und den Blick auf das Erreichen großer Ziele revolutionieren sollte. „Mit festem Willen zu guter Arbeit kann man auch an fast unerreichbar scheinende Ziele gelangen. Von Rückschlägen darf man sich nicht gleich entmutigen lassen, der Glaube kann Berge versetzen“, lautete das Mantra des Firmengründers.
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Überaus zukunftsfit
Für den Technikhistoriker und Zukunftsforscher Professor Dr. Hans-Liudger Dienel vom Lehrstuhl für Arbeitslehre, Technik und Partizipation an der Technischen Universität Berlin liegt genau in einem solchen Pioniergeist eine besondere Stärke: „Wer sich in diesem Grundvertrauen ganz einer Sache widmen kann, wird auch immer wieder Gelegenheit bekommen, Neuland zu betreten, innovative, pragmatische Lösungen zu entwickeln und das Produktprogramm stetig zukunftsfähig zu erweitern.“
Wie ein solcher besonderer Pioniergeist seit nunmehr 75 Jahren das Gestern, Heute und Morgen über alle Produktsegmente hinweg prägt, davon erzählt der folgende Ausschnitt beispielhafter Entwicklungen und wegweisender Projekte aus der Liebherr-Welt. Möglicherweise würde Leonardo da Vinci nach der Lektüre heute seine Erkenntnis von damals freudig ergänzen: „Die einzige Konstante im Leben ist die Veränderung – in immer kürzeren Abständen und immer größeren Faszinationen.“ Und wäre dann mit seinem Hubschrauber losgeflogen.
Digitalisierung – Fortschritt mit System
Sicherheit und Effizienz auf der Baustelle stellen höchste Ansprüche an Krane und ihre Bediener. Liebherr verbindet dazu umfassende Engineering- und Digitalkompetenzen miteinander. Planung und Steuerung von Arbeitseinsätzen wurden dazu auf ein neues Level gehoben. Zum Vorteil der Menschen vor Ort.
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Gestern
Zur richtigen Zeit, am richtigen Ort, mit der richtigen Technik: 1949 stellt Hans Liebherr den TK10 vor, den weltweit ersten mobilen Turmdrehkran. Eine Revolution auf der Baustelle: Er lässt sich vor Ort einfach montieren und ermöglicht damit einen schnellen und preisgünstigen Auf- und Abbau. Eine bahnbrechende Innovation, die den Wiederaufbau Deutschlands nach dem Krieg beschleunigt und erheblich vereinfacht. Damit ist der Grundstein für die heutige Firmengruppe und deren nachhaltige Erfolgsgeschichte gelegt.
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Heute
Liebherr hat die Idee von einem flexiblen, schnell aufzubauenden und wirtschaftliche Turmdrehkran konsequent weiterentwickelt. Innovationen wie das Faserseil für Obendreherkrane, Mobilbaukrane mit ihrem Taxikran-Konzept oder digitale Lösungen wie MyLiebherr prägen den technologischen Fortschritt. Auch bei Dienstleistungen rund um den Kranbetrieb bietet Liebherr seinen Kunden immer ganzheitliche Lösungen für individuelle Herausforderungen. So ist z. B. der Unternehmensbereich Tower Crane Solutions auf die Beratung und Planung von Groß- und Sonderprojekten sowie Sonderanwendungen für Turmdrehkrane im Bereich Minen und Bergbau, Schiffswerften sowie Kraftwerks- und Anlagenbau spezialisiert. Hierbei nutzt das Team erfahrener Fachleute das weltweite Liebherr-Netzwerk und koordiniert die Zusammenarbeit segmentübergreifend zwischen den unterschiedlichen Kompetenzbereichen, wie z.B. Konstruktion, Statik, Produktion, Verkauf, Vermietung und Service. Über eine CAD-gestützte digitale Baustellenplanung kann Liebherr den Kunden einen vollumfänglichen Service für einen wirtschaftlichen Kraneinsatz bei seinen Bauprojekten bieten. Auf der Baustelle selbst vereinfachen heute intelligente Assistenzsysteme die Arbeit der Kranfahrer, wirken Gefahrensituationen, wie zum Beispiel einem zu starken Pendeln der Last, entgegen und tragen zu deutlich mehr Sicherheit auf der Baustelle bei.
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Morgen
Sicherheit und Effizienz auf der Baustelle sind und bleiben zentrale Themen bei Liebherr. Hier verbindet sich bei Liebherr das Vordenken mit jahrzehntelanger Praxiserfahrung sowie mit umfassenden Engineering- und Digitalkompetenzen. Liebherr vereint modernste Technik mit einer hohen Wirtschaftlichkeit in seinen Entwicklungen. Künftig werden weitere Assistenzsysteme und vernetzte Systeme automatisierte Abläufe auf der Baustelle ermöglichen, was die Grundlage für das teleoperierte Arbeiten bildet. Mit dem Teleoperationsstand Liebherr-Remote-Control-System (LiReCon) für Turmdrehkrane kann zukünftig z. B. die Maschinensteuerung direkt beim Polier für mehrere Krane positioniert werden. Somit können Kranfahrer und Polier miteinander interagieren und Änderungen im Bauablauf umgehend persönlich besprechen. Diese Entwicklung wird künftig zu noch mehr Sicherheit auf Baustellen beitragen. Die Firmengruppe arbeitet segmentübergreifend an der Teleoperation. Denn LiReCon bietet die Möglichkeit, sich in Zukunft auf unterschiedliche Baumaschinen schalten zu können.
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Gestern
Zur richtigen Zeit, am richtigen Ort, mit der richtigen Technik: 1949 stellt Hans Liebherr den TK10 vor, den weltweit ersten mobilen Turmdrehkran. Eine Revolution auf der Baustelle: Er lässt sich vor Ort einfach montieren und ermöglicht damit einen schnellen und preisgünstigen Auf- und Abbau. Eine bahnbrechende Innovation, die den Wiederaufbau Deutschlands nach dem Krieg beschleunigt und erheblich vereinfacht. Damit ist der Grundstein für die heutige Firmengruppe und deren nachhaltige Erfolgsgeschichte gelegt.
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Heute
Liebherr hat die Idee von einem flexiblen, schnell aufzubauenden und wirtschaftliche Turmdrehkran konsequent weiterentwickelt. Innovationen wie das Faserseil für Obendreherkrane, Mobilbaukrane mit ihrem Taxikran-Konzept oder digitale Lösungen wie MyLiebherr prägen den technologischen Fortschritt. Auch bei Dienstleistungen rund um den Kranbetrieb bietet Liebherr seinen Kunden immer ganzheitliche Lösungen für individuelle Herausforderungen. So ist z. B. der Unternehmensbereich Tower Crane Solutions auf die Beratung und Planung von Groß- und Sonderprojekten sowie Sonderanwendungen für Turmdrehkrane im Bereich Minen und Bergbau, Schiffswerften sowie Kraftwerks- und Anlagenbau spezialisiert. Hierbei nutzt das Team erfahrener Fachleute das weltweite Liebherr-Netzwerk und koordiniert die Zusammenarbeit segmentübergreifend zwischen den unterschiedlichen Kompetenzbereichen, wie z.B. Konstruktion, Statik, Produktion, Verkauf, Vermietung und Service. Über eine CAD-gestützte digitale Baustellenplanung kann Liebherr den Kunden einen vollumfänglichen Service für einen wirtschaftlichen Kraneinsatz bei seinen Bauprojekten bieten. Auf der Baustelle selbst vereinfachen heute intelligente Assistenzsysteme die Arbeit der Kranfahrer, wirken Gefahrensituationen, wie zum Beispiel einem zu starken Pendeln der Last, entgegen und tragen zu deutlich mehr Sicherheit auf der Baustelle bei.
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Morgen
Sicherheit und Effizienz auf der Baustelle sind und bleiben zentrale Themen bei Liebherr. Hier verbindet sich bei Liebherr das Vordenken mit jahrzehntelanger Praxiserfahrung sowie mit umfassenden Engineering- und Digitalkompetenzen. Liebherr vereint modernste Technik mit einer hohen Wirtschaftlichkeit in seinen Entwicklungen. Künftig werden weitere Assistenzsysteme und vernetzte Systeme automatisierte Abläufe auf der Baustelle ermöglichen, was die Grundlage für das teleoperierte Arbeiten bildet. Mit dem Teleoperationsstand Liebherr-Remote-Control-System (LiReCon) für Turmdrehkrane kann zukünftig z. B. die Maschinensteuerung direkt beim Polier für mehrere Krane positioniert werden. Somit können Kranfahrer und Polier miteinander interagieren und Änderungen im Bauablauf umgehend persönlich besprechen. Diese Entwicklung wird künftig zu noch mehr Sicherheit auf Baustellen beitragen. Die Firmengruppe arbeitet segmentübergreifend an der Teleoperation. Denn LiReCon bietet die Möglichkeit, sich in Zukunft auf unterschiedliche Baumaschinen schalten zu können.
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Gestern
Zur richtigen Zeit, am richtigen Ort, mit der richtigen Technik: 1949 stellt Hans Liebherr den TK10 vor, den weltweit ersten mobilen Turmdrehkran. Eine Revolution auf der Baustelle: Er lässt sich vor Ort einfach montieren und ermöglicht damit einen schnellen und preisgünstigen Auf- und Abbau. Eine bahnbrechende Innovation, die den Wiederaufbau Deutschlands nach dem Krieg beschleunigt und erheblich vereinfacht. Damit ist der Grundstein für die heutige Firmengruppe und deren nachhaltige Erfolgsgeschichte gelegt.
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Heute
Liebherr hat die Idee von einem flexiblen, schnell aufzubauenden und wirtschaftliche Turmdrehkran konsequent weiterentwickelt. Innovationen wie das Faserseil für Obendreherkrane, Mobilbaukrane mit ihrem Taxikran-Konzept oder digitale Lösungen wie MyLiebherr prägen den technologischen Fortschritt. Auch bei Dienstleistungen rund um den Kranbetrieb bietet Liebherr seinen Kunden immer ganzheitliche Lösungen für individuelle Herausforderungen. So ist z. B. der Unternehmensbereich Tower Crane Solutions auf die Beratung und Planung von Groß- und Sonderprojekten sowie Sonderanwendungen für Turmdrehkrane im Bereich Minen und Bergbau, Schiffswerften sowie Kraftwerks- und Anlagenbau spezialisiert. Hierbei nutzt das Team erfahrener Fachleute das weltweite Liebherr-Netzwerk und koordiniert die Zusammenarbeit segmentübergreifend zwischen den unterschiedlichen Kompetenzbereichen, wie z.B. Konstruktion, Statik, Produktion, Verkauf, Vermietung und Service. Über eine CAD-gestützte digitale Baustellenplanung kann Liebherr den Kunden einen vollumfänglichen Service für einen wirtschaftlichen Kraneinsatz bei seinen Bauprojekten bieten. Auf der Baustelle selbst vereinfachen heute intelligente Assistenzsysteme die Arbeit der Kranfahrer, wirken Gefahrensituationen, wie zum Beispiel einem zu starken Pendeln der Last, entgegen und tragen zu deutlich mehr Sicherheit auf der Baustelle bei.
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Morgen
Sicherheit und Effizienz auf der Baustelle sind und bleiben zentrale Themen bei Liebherr. Hier verbindet sich bei Liebherr das Vordenken mit jahrzehntelanger Praxiserfahrung sowie mit umfassenden Engineering- und Digitalkompetenzen. Liebherr vereint modernste Technik mit einer hohen Wirtschaftlichkeit in seinen Entwicklungen. Künftig werden weitere Assistenzsysteme und vernetzte Systeme automatisierte Abläufe auf der Baustelle ermöglichen, was die Grundlage für das teleoperierte Arbeiten bildet. Mit dem Teleoperationsstand Liebherr-Remote-Control-System (LiReCon) für Turmdrehkrane kann zukünftig z. B. die Maschinensteuerung direkt beim Polier für mehrere Krane positioniert werden. Somit können Kranfahrer und Polier miteinander interagieren und Änderungen im Bauablauf umgehend persönlich besprechen. Diese Entwicklung wird künftig zu noch mehr Sicherheit auf Baustellen beitragen. Die Firmengruppe arbeitet segmentübergreifend an der Teleoperation. Denn LiReCon bietet die Möglichkeit, sich in Zukunft auf unterschiedliche Baumaschinen schalten zu können.
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Gestern
Liebherr stellt 1977 den LTM1025 vor. Der neue Mobilkran mit einer Teleskopauslegerlänge von 24Metern und einer Tragkraft von 25Tonnen ermöglicht den Einsatz sowohl auf Straßen als auch im Gelände in bisher nicht gekannter Perfektion. Diese Pionierleistung wird branchenweit anerkannt, der Begriff des All-Terrain-Krans etabliert sich. Einmal mehr hat Liebherr damit Maßstäbe setzen können. Als sich Mitte der 80er-Jahre die Elektronik auch im Kranbau immer mehr durchsetzt, revolutionieren Liebherr-Entwickler das bis dahin vorherrschende Steckkartenprinzip der Kransteuerung. Die Lösung: „Liebherr Computed Control“, kurz LICCON. Zentral, einfach und praktisch – so die Devise. „In der Steuerung haben wir Hardwarebausteine integriert, deren Logik wir selbst entworfen und programmiert haben“, erklärt Erwin Morath, damaliger Abteilungsleiter Steuerung. „Deshalb war LICCON einzigartig und vom Wettbewerb nicht kopierbar.“
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Heute
Mobil- und Raupenkrane werden immer leistungsfähiger – und anspruchsvoller. Und das bei steigenden Erwartungen an maximale Sicherheit. Darauf zielt die Integration von immer mehr Sicherheitssystemen ab, wie Kameras, Sensoren, automatisierte Assistenzsysteme sowie Fernbedienung für Einsätze mit besserer Sicht zur Last beziehungsweise zu Geschehen rund um den Hub. Die aktuellen Krandaten im Arbeitsprozess werden in Echtzeit genutzt und auf dem Monitor in der Krankabine visualisiert. Dies ermöglicht zugleich ein immer umfassenderes und komplexeres Datenmanagement. Das schafft auch die Grundlage für den neuen CranePlaner2.0. Mit diesem digitalen Planungstool können Anwender den Kran exakt auf ihre jeweiligen Einsatzszenarien abstimmen, Funktionen testen und notwendige Sicherheitsvoraussetzungen abklären. Damit tut sich ein vollkommen neuer, deutlich erweiterter Planungshorizont auf.
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Morgen
Komplexere Baustellen und höhere Anforderungen an Mobil- und Raupenkrane rücken die Weiterentwicklung und Integration intelligenter Assistenzsysteme für Liebherr immer mehr in den Fokus von Forschung und Entwicklung. Ein Ergebnis ist LICCON3. Mit dieser neuesten Version der Kransteuerung setzt Liebherr einmal mehr einen weiteren Meilenstein in der Branche – mit schnellem Datenbus, neuer Programmiersprache und Software, deutlich mehr Speicherplatz, höherer Rechnerleistung sowie verbesserten Sicherheitstools. Digitalisierung ist dabei aber kein Selbstzweck. Wie in den Gründertagen hat bei Liebherr Technologie weiterhin eine dienende Funktion. Im Mittelpunkt steht dabei der Mensch. Um Kranführer in ihrer zunehmend anspruchsvollen und verantwortungsvollen Arbeit zu unterstützen, wird Liebherr daher schon in der Konstruktion neben der Steuerung und der Integration neuester digitaler Tools ein besonderes Augenmerk immer auch auf ergonomisches und sicheres Arbeiten etwa im Kranaufbau oder bei Rüsttätigkeiten legen.
Technologieoffenheit – möglich machen, was möglich ist
Baufahrzeuge, -maschinen und Aggregate müssen hohe Anforderungen an Leistung, Robustheit, Sicherheit und Verlässlichkeit erfüllen – und das unter oft härtesten Bedingungen. Dazu setzt Liebherr auf die jeweils passenden Antriebslösungen.
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Gestern
In den 1970er- und 1980er-Jahren werden die marktüblichen Einbaumotoren von Lkw-Antrieben abgeleitet. Der Nachteil: Die oft luftgekühlten Motoren erweisen sich für den Einsatz in schweren Baumaschinen als nicht zuverlässig und langlebig genug. Obendrein sind sie im Offroad-Betrieb reparaturanfällig, die Ersatzteilversorgung und Serviceverfügbarkeit sind weltweit nicht immer gewährleistet. 1981 entscheidet Hans Liebherr daher, eigene Verbrennungsmotoren für Baumaschinen zu entwickeln: robust, leistungsstark, wirtschaftlich. So laufen 1985 die ersten Serienreihenmotoren, D924 und D926, bei der Liebherr Machines Bulle S.A. in der Schweiz vom Band. Diese werden teilweise noch heute produziert.
Das Motorenportfolio entwickelt Liebherr stets weiter, um den sich verändernden Anforderungen der jeweiligen Branchen, der Gesetzgebung, der Kundschaft sowie Umweltaspekte gerecht zu werden. Als Beispiel für die jahrzehntelange Systemkompetenz steht der einheitliche Grundmotor. Dieser kann nach dem Baukastenprinzip modifiziert werden, um den Abgasnachbehandlungsvorschriften verschiedener Länder und Regionen zu entsprechen.
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Heute
Auch die Schlüsselkomponenten eines Antriebsstranges, wie Einspritzsysteme, Steuerungen, Motoren, Getriebe, etc., entwickelt und produziert Liebherr selbst. Damit wird eine flexible Anpassung an die spezifischen Anforderungen von Baumaschinen möglich.
Die Produktpalette reicht heute von Vier-Zylinder-Motoren mit einer Leistung von 140KW bis hin zu Motoren der D98-Serie mit einer Leistung bis zu 4,3MW. Technologieoffenheit ist dabei eine Grundvorausaussetzung, um für die jeweilige Anwendungen eine passende Antriebslösung zu entwickeln.
Neben alternativen Kraftstoffen wie HVO setzt Liebherr beispielsweise auf „grünen“ Wasserstoff als Schlüsselalternative für Emissionsreduzierung. Wasserstoffverbrennungsmotoren können überall dort zum Einsatz kommen, wo Batterien oder Brennstoffzellen an ihre Grenzen stoßen. Das sind beispielsweise Anwendungen auf Baustellen, wo starke Vibrationen bzw. Verunreinigungen auftreten beziehungsweise die Bereitstellung der für eine wettbewerbsfähige Maschinenproduktivität erforderlichen Energie zu sehr hohen Betriebskosten führt.
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Morgen
Pioniergeist hat immer einen klaren Fokus auf die Zukunft. Dazu gehört, dass der Gesetzgeber und die Gesellschaft wegen der globalen Erwärmung eine Dekarbonisierung des Bau- und Industriesektors einfordern. Im Produktsegment der Komponenten arbeitet Liebherr an alternativen Antriebslösungen, darunter die Entwicklung von Wasserstoffmotoren. Das Unternehmen forscht darüber hinaus an speziellen Einspritzlösungen, um die Verbrennung und Leistungsdichte weiter zu optimieren.
Zusätzlich forscht Liebherr an der Entwicklung eines Dual-Kraftstoff-Motors, der mit Wasserstoff und HVO oder reinem HVO betrieben werden kann. Auch elektrische Motoren werden speziell für die Anwendungen in Batterie- oder hybrid betriebenen Maschinen und Fahrzeugen weiterentwickelt. Die neuen Generationen sind kompakter und weniger wartungsintensiv als die bisherigen Motoren.
Eine Pionierleistung ist zudem der mobile Energiespeicher Liduro Power Port. Er versorgt elektrische Maschinen und Maschinenflotten direkt am Einsatzort hocheffizient und flexibel mit Energie und ist damit ein Meilenstein auf dem Weg zur emissionsfreien Baustelle.
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Gestern
In den 1970er- und 1980er-Jahren werden die marktüblichen Einbaumotoren von Lkw-Antrieben abgeleitet. Der Nachteil: Die oft luftgekühlten Motoren erweisen sich für den Einsatz in schweren Baumaschinen als nicht zuverlässig und langlebig genug. Obendrein sind sie im Offroad-Betrieb reparaturanfällig, die Ersatzteilversorgung und Serviceverfügbarkeit sind weltweit nicht immer gewährleistet. 1981 entscheidet Hans Liebherr daher, eigene Verbrennungsmotoren für Baumaschinen zu entwickeln: robust, leistungsstark, wirtschaftlich. So laufen 1985 die ersten Serienreihenmotoren, D924 und D926, bei der Liebherr Machines Bulle S.A. in der Schweiz vom Band. Diese werden teilweise noch heute produziert.
Das Motorenportfolio entwickelt Liebherr stets weiter, um den sich verändernden Anforderungen der jeweiligen Branchen, der Gesetzgebung, der Kundschaft sowie Umweltaspekte gerecht zu werden. Als Beispiel für die jahrzehntelange Systemkompetenz steht der einheitliche Grundmotor. Dieser kann nach dem Baukastenprinzip modifiziert werden, um den Abgasnachbehandlungsvorschriften verschiedener Länder und Regionen zu entsprechen.
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Heute
Auch die Schlüsselkomponenten eines Antriebsstranges, wie Einspritzsysteme, Steuerungen, Motoren, Getriebe, etc., entwickelt und produziert Liebherr selbst. Damit wird eine flexible Anpassung an die spezifischen Anforderungen von Baumaschinen möglich.
Die Produktpalette reicht heute von Vier-Zylinder-Motoren mit einer Leistung von 140KW bis hin zu Motoren der D98-Serie mit einer Leistung bis zu 4,3MW. Technologieoffenheit ist dabei eine Grundvorausaussetzung, um für die jeweilige Anwendungen eine passende Antriebslösung zu entwickeln.
Neben alternativen Kraftstoffen wie HVO setzt Liebherr beispielsweise auf „grünen“ Wasserstoff als Schlüsselalternative für Emissionsreduzierung. Wasserstoffverbrennungsmotoren können überall dort zum Einsatz kommen, wo Batterien oder Brennstoffzellen an ihre Grenzen stoßen. Das sind beispielsweise Anwendungen auf Baustellen, wo starke Vibrationen bzw. Verunreinigungen auftreten beziehungsweise die Bereitstellung der für eine wettbewerbsfähige Maschinenproduktivität erforderlichen Energie zu sehr hohen Betriebskosten führt.
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Morgen
Pioniergeist hat immer einen klaren Fokus auf die Zukunft. Dazu gehört, dass der Gesetzgeber und die Gesellschaft wegen der globalen Erwärmung eine Dekarbonisierung des Bau- und Industriesektors einfordern. Im Produktsegment der Komponenten arbeitet Liebherr an alternativen Antriebslösungen, darunter die Entwicklung von Wasserstoffmotoren. Das Unternehmen forscht darüber hinaus an speziellen Einspritzlösungen, um die Verbrennung und Leistungsdichte weiter zu optimieren.
Zusätzlich forscht Liebherr an der Entwicklung eines Dual-Kraftstoff-Motors, der mit Wasserstoff und HVO oder reinem HVO betrieben werden kann. Auch elektrische Motoren werden speziell für die Anwendungen in Batterie- oder hybrid betriebenen Maschinen und Fahrzeugen weiterentwickelt. Die neuen Generationen sind kompakter und weniger wartungsintensiv als die bisherigen Motoren.
Eine Pionierleistung ist zudem der mobile Energiespeicher Liduro Power Port. Er versorgt elektrische Maschinen und Maschinenflotten direkt am Einsatzort hocheffizient und flexibel mit Energie und ist damit ein Meilenstein auf dem Weg zur emissionsfreien Baustelle.
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In den 1970er- und 1980er-Jahren werden die marktüblichen Einbaumotoren von Lkw-Antrieben abgeleitet. Der Nachteil: Die oft luftgekühlten Motoren erweisen sich für den Einsatz in schweren Baumaschinen als nicht zuverlässig und langlebig genug. Obendrein sind sie im Offroad-Betrieb reparaturanfällig, die Ersatzteilversorgung und Serviceverfügbarkeit sind weltweit nicht immer gewährleistet. 1981 entscheidet Hans Liebherr daher, eigene Verbrennungsmotoren für Baumaschinen zu entwickeln: robust, leistungsstark, wirtschaftlich. So laufen 1985 die ersten Serienreihenmotoren, D924 und D926, bei der Liebherr Machines Bulle S.A. in der Schweiz vom Band. Diese werden teilweise noch heute produziert.
Das Motorenportfolio entwickelt Liebherr stets weiter, um den sich verändernden Anforderungen der jeweiligen Branchen, der Gesetzgebung, der Kundschaft sowie Umweltaspekte gerecht zu werden. Als Beispiel für die jahrzehntelange Systemkompetenz steht der einheitliche Grundmotor. Dieser kann nach dem Baukastenprinzip modifiziert werden, um den Abgasnachbehandlungsvorschriften verschiedener Länder und Regionen zu entsprechen.
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Heute
Auch die Schlüsselkomponenten eines Antriebsstranges, wie Einspritzsysteme, Steuerungen, Motoren, Getriebe, etc., entwickelt und produziert Liebherr selbst. Damit wird eine flexible Anpassung an die spezifischen Anforderungen von Baumaschinen möglich.
Die Produktpalette reicht heute von Vier-Zylinder-Motoren mit einer Leistung von 140KW bis hin zu Motoren der D98-Serie mit einer Leistung bis zu 4,3MW. Technologieoffenheit ist dabei eine Grundvorausaussetzung, um für die jeweilige Anwendungen eine passende Antriebslösung zu entwickeln.
Neben alternativen Kraftstoffen wie HVO setzt Liebherr beispielsweise auf „grünen“ Wasserstoff als Schlüsselalternative für Emissionsreduzierung. Wasserstoffverbrennungsmotoren können überall dort zum Einsatz kommen, wo Batterien oder Brennstoffzellen an ihre Grenzen stoßen. Das sind beispielsweise Anwendungen auf Baustellen, wo starke Vibrationen bzw. Verunreinigungen auftreten beziehungsweise die Bereitstellung der für eine wettbewerbsfähige Maschinenproduktivität erforderlichen Energie zu sehr hohen Betriebskosten führt.
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Morgen
Pioniergeist hat immer einen klaren Fokus auf die Zukunft. Dazu gehört, dass der Gesetzgeber und die Gesellschaft wegen der globalen Erwärmung eine Dekarbonisierung des Bau- und Industriesektors einfordern. Im Produktsegment der Komponenten arbeitet Liebherr an alternativen Antriebslösungen, darunter die Entwicklung von Wasserstoffmotoren. Das Unternehmen forscht darüber hinaus an speziellen Einspritzlösungen, um die Verbrennung und Leistungsdichte weiter zu optimieren.
Zusätzlich forscht Liebherr an der Entwicklung eines Dual-Kraftstoff-Motors, der mit Wasserstoff und HVO oder reinem HVO betrieben werden kann. Auch elektrische Motoren werden speziell für die Anwendungen in Batterie- oder hybrid betriebenen Maschinen und Fahrzeugen weiterentwickelt. Die neuen Generationen sind kompakter und weniger wartungsintensiv als die bisherigen Motoren.
Eine Pionierleistung ist zudem der mobile Energiespeicher Liduro Power Port. Er versorgt elektrische Maschinen und Maschinenflotten direkt am Einsatzort hocheffizient und flexibel mit Energie und ist damit ein Meilenstein auf dem Weg zur emissionsfreien Baustelle.
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Gestern
Ab den 1970er-Jahren erweiterte die Liebherr-Werk Nenzing GmbH ihr bisher auf Schiffs- und Offshore-Krane ausgerichtetes Angebot schrittweise um eine ganze Reihe neuer Produkte. So kommt Ende der 70er-Jahre der Hydroseilbagger dazu, in den 90er-Jahren folgen neuartige Raupenkrane sowie eine Baureihe kombinierter Ramm- und Bohrgeräte. Dahinter stand als unternehmerisches Leitmotiv, Geräte für die verschiedensten Anwendungsbereiche des Spezialtiefbaus in bester Liebherr-Tradition selbst zu fertigen – „alles aus einer Hand“.
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Heute
Neben der Weiterentwicklung der Produktfamilien liegt in Nenzing der Fokus besonders auch auf der Elektrifizierung des Baumaschinenportfolios. Sie ermöglicht, den gestiegenen Ansprüchen an eine signifikante Verringerung von CO2- und Lärmemissionen zu entsprechen. Für die von Liebherr vorangetriebene Vision einer emissionsfreien Zukunft von Hebeeinsätzen steht beispielhaft der 2020 vorgestellte LR1250.1 unplugged, der weltweit erste mit einem Akku betriebene Raupenkran. Ein knappes Jahr später wird der erste LR 1160.1 unplugged ausgeliefert. Im „Steckdosenbetrieb“ (plugged in) ist die Leistung des Krans identisch mit jener der dieselbetriebenen Version. „Unplugged“ ist die Arbeitsleistung des Krans im Batteriebetrieb identisch mit der „am Netz“. Die Reichweite im Batteriebetrieb ermöglicht heute einen Kraneinsatz von zirka acht Stunden, mit der optionalen Einbindung weiterer Batterien werden 20 bis 60 % mehr Laufzeit möglich.
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Morgen
Null-Emissionen sind die große Herausforderung, die die Baustelle der Zukunft stellt. Viele Kommunen und Städte fordern bereits heute verstärkt minimale CO2-Emissionen und eine deutliche Reduzierung der Partikel- und Lärmbelastung bei Bauprojekten, zum Beispiel in Bereichen mit hohem Menschenaufkommen wie Vergnügungsparks, Krankenhäusern und Wohngebieten. „Die Stadt Oslo gehört weltweit zu den Vorreitern für Zero-Emission-Baustellen. Ab 2030 soll es dort nur noch solche geben“, sagt Dietmar Hämmerle, Produktmanager für Raupenkrane im Liebherr-Werk Nenzing. „Die erste Unplugged-Maschine haben wir bereits im November 2020 nach Oslo geliefert. Mit unserer elektrifizierten LR-Unplugged-Baureihe (LR 1130.1, LR 1160.1, LR 1200.1, LR 1250.1) haben wir bewiesen, dass sich die batterie-elektrischen Zero-Emission-Lösungen im täglichen Einsatz kompromisslos bewähren.“
Schauen Sie sich hier die Unplugged-Maschinen im Einsatz an.
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Gestern
Der Ursprung des Produktsegments Mining von Liebherr liegt am Standort Colmar (Frankreich), der sich in den 60er-Jahren zum führenden Zentrum für Raupenbagger entwickelte. Bereits im darauffolgenden Jahrzehnt beginnt Liebherr mit der Produktion von Mining-Baggern. Um möglichst mit diesen anspruchsvollen Geräten möglichst nah bei den weltweiten Kunden zu sein, geht 1970 die Liebherr-America Inc. in Newport News im US-Bundesstaat Virginia an den Start. In den 90er-Jahren erweitert Liebherr dort das Geschäft mit den Muldenkippern und wird dadurch zu einem wichtigen Teil der Bergbauindustrie. Als eigenes Produktsegment wird Mining ab 2011 geführt. Am Ursprungsstandort Colmar wird in der Folge ein neues Werk für die Weiterentwicklung des Segments gebaut.
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Heute
Die Philosophie von Liebherr Mining ist es, Lösungen mit offener Architektur anzubieten, die es Kunden ermöglichen, zunehmend maßgeschneiderte Produkte und Dienstleistungen zu wählen, die ihren spezifischen Anforderungen gerecht werden. Dieser Ansatz führt dazu, dass Liebherr Mining sein Technologieportfolio stetig erweitert und kürzlich bedeutende Meilensteine erreicht hat. Im August 2023 beispielsweise kündigte Liebherr die Bereitstellung einer Flotte von vier autonomen Muldenkipper T 264 zur Validierung vor Ort in Westaustralien an. Dies markiert die nächste Entwicklungsstufe für ein neues autonomes Produkt in der Bergbauindustrie.
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Morgen
„Die Art und Weise des Bergbaus wird sich für die meisten Anwendungen ändern“, stellt Oliver Weiss, Executive Vice President R&D, Engineering and Manufacturing, Liebherr-Mining Equipment SAS, fest. Liebherr habe diesen Paradigmenwechsel fest im Blick. „Die mit grüner Energie betriebenen Anlagen müssen anders genutzt werden, und die Infrastruktur der Energieversorgungskette, die an der Maschine endet, muss erheblich geändert werden.“ Weil dazu wegen der lokal unterschiedlichen Kosten in den verschiedenen Regionen unterschiedliche Energiearten benötigt werden, arbeitet Liebherr an Variationen seiner Geräte und einer stärkeren Anpassung der Maschinen. So können zukünftig Fahrantriebe mit erneuerbarer Energie von elektrischem Netzanschluss, Batterien, Verbrennungsmotoren, Brennstoffzellen und Hybriden betrieben werden. Zur Technologieoffenheit gehört für Oliver Weiss die Entscheidung von Liebherr Mining, „anwendungsunabhängig zu bleiben und eine Vielzahl von austauschbaren oder ergänzenden Lösungen anzubieten“.
Produktentwicklung – aufs Ganze gehen
Neues und Veränderung im kleinen wie im ganz großen Maßstab entstehen bei Liebherr aus dem Blick über den Tellerrand. Dazu werden im Unternehmen immer wieder unterschiedlichste Kompetenzen gebündelt und mit der Praxiserfahrung eines Weltmarktführers verbunden.
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Gestern
Als Hans Liebherr 1953 einen Seilbagger mietet, fällt ihm das Missverhältnis zwischen Gewicht und Leistung auf. Acht Monate später präsentiert er mit dem L300 den ersten Hydraulikbagger in Europa und verblüfft damit die Ingenieurswelt wie auch die Bauunternehmen. Überzeugend sind nicht nur das geringe Gewicht und die Übertragung der bekannten Hydrauliktechnik auf einen Bagger, sondern auch die effektive Reißkraft. 1954 geht das leistungsstarke Gerät bereits in Serie. 1960 folgt mit dem Mobilbagger A 650 eine weitere große Innovation: Der erste vollhydraulische Mobilbagger von Liebherr verbindet erstmals eine hydraulische Arbeitsausrüstung mit einem hydraulischen Fahrantrieb. Alle zum damaligen Zeitpunkt modernen technischen Möglichkeiten sind damit vereint.
Von Anfang an ist es Hans Liebherr wichtig, Schlüsseltechnologien selbst zu entwickeln und zu produzieren. Besonders deutlich wird dies 1983 beim Mobilbagger A 912. Dessen Dieselmotor, Hydraulikpumpe, Schwenkantrieb samt Planetengetriebe, Baggerachsen sowie Schalt- und Verteilergetriebe im Unterwagen stammen komplett aus eigener Fertigung. 1989 folgt mit Litronic ein weiteres Innovations-Highlight: Das Gesamt-System aus intelligenter Elektronik und funktioneller Hydraulik dient der Überwachung, Steuerung, Regelung und Koordination aller wichtigen Systeme des Baggers. In der seither kontinuierlich weiterentwickelten Form optimiert Litronic noch heute den Wirkungsgrad jeder Liebherr-Baumaschine.
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Heute
Über 70 Jahre nachdem der erste Hydraulikbagger von Liebherr in Serie gegangen ist, setzt heute die neueste Generation die Maßstäbe für Mobil- und Raupenbagger sowie Materialumschlagmaschinen. Den oft unterschiedlichen individuellen Anforderungen der Kunden begegnet Liebherr mit einer großen Ausrüstungsvielfalt. Ganz in der Tradition des Firmengründers kommt so gut wie alles aus einer Hand: Bau- oder Materialumschlagmaschinen, Schnellwechsel-Systeme, Anbauwerkzeuge, Sonderausstattung sowie Öle und Schmierstoffe. Der Eigenfertigungsanteil der Maschinen liegt bei 40 bis 50 %. Und dass 98 % aller Ersatzteile rund um die Uhr verfügbar sind, macht die Liebherr-Hydraulikbagger und -Materialumschlagmaschinen zu robusten Arbeitsgeräten mit hoher Verlässlichkeit und optimaler Produktivität. Auch optisch macht die neueste Generation etwas her: Schließlich ist neben den hohen technischen Anforderungen auch das Design einer Maschine ein wichtiges Kriterium für die Kaufentscheidung der Unternehmen.
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Morgen
Liebherr arbeitet analog zur Firmengruppe auch in den Produktsegmenten Erdbewegung und Materialumschlag technologieoffen an einer großen Bandbreite unterschiedlicher Antriebstechnologien – mit dem Ziel, höchstmögliche Effizienz und Emissionsreduktion miteinander zu verbinden. Dazu zählen unter anderem auch die eigene Entwicklung und Produktion hocheffizienter Motoren und Antriebe. Das Portfolio reicht dabei von konventionellen Verbrennungsmotoren über Wasserstoffverbrennungs- und Elektromotoren bis hin zu Brennstoffzellen-, batterieelektrischen und Hybridantrieben. In Verbindung mit optimal aufeinander abgestimmten Komponenten, ebenso teilweise aus eigener Fertigung, erreicht Liebherr eine durchgängig hohe Gesamteffizienz des Antriebsstranges. Zu den möglichen Energieträgern mit Nachhaltigkeitspotenzial gehören unter anderem elektrische Energie, Wasserstoff, Ammoniak, E-Fuels, Methanol, hydriertes Pflanzenöl (HVO), Biodiesel und fossiler Diesel. Welche Antriebstechnik für eine Anwendung eingesetzt werden kann, wird am Ende aber auch von der jeweiligen Einsatzregion und deren nutzbarer Infrastruktur beeinflusst. Innovationskraft ist auf allen Feldern gefordert, da es bei den heterogenen Anwendungsbereichen keine One-fits-all-Antriebstechnik gibt. Neben den Antrieben spielen bei Liebherr die ständige Entwicklung und Weiterentwicklung neuer und bestehender Assistenzsysteme eine wichtige Rolle. Sie unterstützen die Maschinenbedienenden in ihrer täglichen Arbeit und sorgen so für mehr Sicherheit und Produktivität.
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Gestern
Als Hans Liebherr 1953 einen Seilbagger mietet, fällt ihm das Missverhältnis zwischen Gewicht und Leistung auf. Acht Monate später präsentiert er mit dem L300 den ersten Hydraulikbagger in Europa und verblüfft damit die Ingenieurswelt wie auch die Bauunternehmen. Überzeugend sind nicht nur das geringe Gewicht und die Übertragung der bekannten Hydrauliktechnik auf einen Bagger, sondern auch die effektive Reißkraft. 1954 geht das leistungsstarke Gerät bereits in Serie. 1960 folgt mit dem Mobilbagger A 650 eine weitere große Innovation: Der erste vollhydraulische Mobilbagger von Liebherr verbindet erstmals eine hydraulische Arbeitsausrüstung mit einem hydraulischen Fahrantrieb. Alle zum damaligen Zeitpunkt modernen technischen Möglichkeiten sind damit vereint.
Von Anfang an ist es Hans Liebherr wichtig, Schlüsseltechnologien selbst zu entwickeln und zu produzieren. Besonders deutlich wird dies 1983 beim Mobilbagger A 912. Dessen Dieselmotor, Hydraulikpumpe, Schwenkantrieb samt Planetengetriebe, Baggerachsen sowie Schalt- und Verteilergetriebe im Unterwagen stammen komplett aus eigener Fertigung. 1989 folgt mit Litronic ein weiteres Innovations-Highlight: Das Gesamt-System aus intelligenter Elektronik und funktioneller Hydraulik dient der Überwachung, Steuerung, Regelung und Koordination aller wichtigen Systeme des Baggers. In der seither kontinuierlich weiterentwickelten Form optimiert Litronic noch heute den Wirkungsgrad jeder Liebherr-Baumaschine.
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Heute
Über 70 Jahre nachdem der erste Hydraulikbagger von Liebherr in Serie gegangen ist, setzt heute die neueste Generation die Maßstäbe für Mobil- und Raupenbagger sowie Materialumschlagmaschinen. Den oft unterschiedlichen individuellen Anforderungen der Kunden begegnet Liebherr mit einer großen Ausrüstungsvielfalt. Ganz in der Tradition des Firmengründers kommt so gut wie alles aus einer Hand: Bau- oder Materialumschlagmaschinen, Schnellwechsel-Systeme, Anbauwerkzeuge, Sonderausstattung sowie Öle und Schmierstoffe. Der Eigenfertigungsanteil der Maschinen liegt bei 40 bis 50 %. Und dass 98 % aller Ersatzteile rund um die Uhr verfügbar sind, macht die Liebherr-Hydraulikbagger und -Materialumschlagmaschinen zu robusten Arbeitsgeräten mit hoher Verlässlichkeit und optimaler Produktivität. Auch optisch macht die neueste Generation etwas her: Schließlich ist neben den hohen technischen Anforderungen auch das Design einer Maschine ein wichtiges Kriterium für die Kaufentscheidung der Unternehmen.
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Morgen
Liebherr arbeitet analog zur Firmengruppe auch in den Produktsegmenten Erdbewegung und Materialumschlag technologieoffen an einer großen Bandbreite unterschiedlicher Antriebstechnologien – mit dem Ziel, höchstmögliche Effizienz und Emissionsreduktion miteinander zu verbinden. Dazu zählen unter anderem auch die eigene Entwicklung und Produktion hocheffizienter Motoren und Antriebe. Das Portfolio reicht dabei von konventionellen Verbrennungsmotoren über Wasserstoffverbrennungs- und Elektromotoren bis hin zu Brennstoffzellen-, batterieelektrischen und Hybridantrieben. In Verbindung mit optimal aufeinander abgestimmten Komponenten, ebenso teilweise aus eigener Fertigung, erreicht Liebherr eine durchgängig hohe Gesamteffizienz des Antriebsstranges. Zu den möglichen Energieträgern mit Nachhaltigkeitspotenzial gehören unter anderem elektrische Energie, Wasserstoff, Ammoniak, E-Fuels, Methanol, hydriertes Pflanzenöl (HVO), Biodiesel und fossiler Diesel. Welche Antriebstechnik für eine Anwendung eingesetzt werden kann, wird am Ende aber auch von der jeweiligen Einsatzregion und deren nutzbarer Infrastruktur beeinflusst. Innovationskraft ist auf allen Feldern gefordert, da es bei den heterogenen Anwendungsbereichen keine One-fits-all-Antriebstechnik gibt. Neben den Antrieben spielen bei Liebherr die ständige Entwicklung und Weiterentwicklung neuer und bestehender Assistenzsysteme eine wichtige Rolle. Sie unterstützen die Maschinenbedienenden in ihrer täglichen Arbeit und sorgen so für mehr Sicherheit und Produktivität.
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Gestern
Als Hans Liebherr 1953 einen Seilbagger mietet, fällt ihm das Missverhältnis zwischen Gewicht und Leistung auf. Acht Monate später präsentiert er mit dem L300 den ersten Hydraulikbagger in Europa und verblüfft damit die Ingenieurswelt wie auch die Bauunternehmen. Überzeugend sind nicht nur das geringe Gewicht und die Übertragung der bekannten Hydrauliktechnik auf einen Bagger, sondern auch die effektive Reißkraft. 1954 geht das leistungsstarke Gerät bereits in Serie. 1960 folgt mit dem Mobilbagger A 650 eine weitere große Innovation: Der erste vollhydraulische Mobilbagger von Liebherr verbindet erstmals eine hydraulische Arbeitsausrüstung mit einem hydraulischen Fahrantrieb. Alle zum damaligen Zeitpunkt modernen technischen Möglichkeiten sind damit vereint.
Von Anfang an ist es Hans Liebherr wichtig, Schlüsseltechnologien selbst zu entwickeln und zu produzieren. Besonders deutlich wird dies 1983 beim Mobilbagger A 912. Dessen Dieselmotor, Hydraulikpumpe, Schwenkantrieb samt Planetengetriebe, Baggerachsen sowie Schalt- und Verteilergetriebe im Unterwagen stammen komplett aus eigener Fertigung. 1989 folgt mit Litronic ein weiteres Innovations-Highlight: Das Gesamt-System aus intelligenter Elektronik und funktioneller Hydraulik dient der Überwachung, Steuerung, Regelung und Koordination aller wichtigen Systeme des Baggers. In der seither kontinuierlich weiterentwickelten Form optimiert Litronic noch heute den Wirkungsgrad jeder Liebherr-Baumaschine.
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Heute
Über 70 Jahre nachdem der erste Hydraulikbagger von Liebherr in Serie gegangen ist, setzt heute die neueste Generation die Maßstäbe für Mobil- und Raupenbagger sowie Materialumschlagmaschinen. Den oft unterschiedlichen individuellen Anforderungen der Kunden begegnet Liebherr mit einer großen Ausrüstungsvielfalt. Ganz in der Tradition des Firmengründers kommt so gut wie alles aus einer Hand: Bau- oder Materialumschlagmaschinen, Schnellwechsel-Systeme, Anbauwerkzeuge, Sonderausstattung sowie Öle und Schmierstoffe. Der Eigenfertigungsanteil der Maschinen liegt bei 40 bis 50 %. Und dass 98 % aller Ersatzteile rund um die Uhr verfügbar sind, macht die Liebherr-Hydraulikbagger und -Materialumschlagmaschinen zu robusten Arbeitsgeräten mit hoher Verlässlichkeit und optimaler Produktivität. Auch optisch macht die neueste Generation etwas her: Schließlich ist neben den hohen technischen Anforderungen auch das Design einer Maschine ein wichtiges Kriterium für die Kaufentscheidung der Unternehmen.
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Morgen
Liebherr arbeitet analog zur Firmengruppe auch in den Produktsegmenten Erdbewegung und Materialumschlag technologieoffen an einer großen Bandbreite unterschiedlicher Antriebstechnologien – mit dem Ziel, höchstmögliche Effizienz und Emissionsreduktion miteinander zu verbinden. Dazu zählen unter anderem auch die eigene Entwicklung und Produktion hocheffizienter Motoren und Antriebe. Das Portfolio reicht dabei von konventionellen Verbrennungsmotoren über Wasserstoffverbrennungs- und Elektromotoren bis hin zu Brennstoffzellen-, batterieelektrischen und Hybridantrieben. In Verbindung mit optimal aufeinander abgestimmten Komponenten, ebenso teilweise aus eigener Fertigung, erreicht Liebherr eine durchgängig hohe Gesamteffizienz des Antriebsstranges. Zu den möglichen Energieträgern mit Nachhaltigkeitspotenzial gehören unter anderem elektrische Energie, Wasserstoff, Ammoniak, E-Fuels, Methanol, hydriertes Pflanzenöl (HVO), Biodiesel und fossiler Diesel. Welche Antriebstechnik für eine Anwendung eingesetzt werden kann, wird am Ende aber auch von der jeweiligen Einsatzregion und deren nutzbarer Infrastruktur beeinflusst. Innovationskraft ist auf allen Feldern gefordert, da es bei den heterogenen Anwendungsbereichen keine One-fits-all-Antriebstechnik gibt. Neben den Antrieben spielen bei Liebherr die ständige Entwicklung und Weiterentwicklung neuer und bestehender Assistenzsysteme eine wichtige Rolle. Sie unterstützen die Maschinenbedienenden in ihrer täglichen Arbeit und sorgen so für mehr Sicherheit und Produktivität.
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Gestern
1. April 1954: Zum 39. Geburtstag von Hans Liebherr geht das Liebherr-Werk V in Bad Schussenried (Deutschland) in Betrieb. Damit ist der Weg für das erste eigene Produkt der Mischtechnik geebnet: ein Umkehrmischer für Beton. Da es damals üblich ist, den Beton direkt auf der Baustelle zu mischen, wird der Umkehrmischer zum Verkaufsschlager. 1958 folgte der erste Mischturm. Bauunternehmen waren damit in der Lage, Beton in gleichbleibend hoher Qualität zentral herzustellen und an die einzelnen Baustellen auszuliefern. 1967 baute Liebherr für den wirtschaftlichen Transport des Betons auf die Baustelle die ersten Fahrmischer. Die Werbung von damals ist (natürlich!) euphorisch und erzählt gleich die Geschichte seiner Entstehung: „Viele Betonfahrmischer sind neu. Dieser ist brandneu! Der vollhydraulische Liebherr-Transportbeton-Fahrmischer HTM 6 ist das Ergebnis langjähriger Erfahrungen, die bei der Fertigung von Betonmischern, Transportbetonwerken und Hydraulikmaschinen gesammelt wurden.“
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Heute
Das Prinzip des Betonmischens hat sich kaum verändert. Deutlich gestiegen sind jedoch die Ansprüche an die Produktqualität und -verfügbarkeit sowie an die Effizienz und die Nachhaltigkeit in der Herstellung. Liebherr hat deswegen in Bad Schussenried seine Betonmischanlagen, Fahrmischer und Pumpsysteme konsequent weiterentwickelt. Entscheidend für die eingesetzten Technologien war und ist, immer höhere Betonqualitäten besonders effizient herzustellen. Beim Betontransport geht die Entwicklung dazu auch in Richtung hochmoderner vollelektrischer ETM-Fahrmischer. Diese holen den Qualitätsbeton an der Mischanlage ab und transportieren diesen emissionsfrei an die Baustelle. Das Abladen an der Baustelle erfolgt ebenfalls leise und sauber. Eine Batterieladung reicht beim ETM-Fahrmischer den ganzen Tag – üblicherweise sind das täglich fünf Touren.
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Morgen
Die elektrisch angetriebene Fahrmischer-Baureihe ETM ist eine Antwort von Liebherr auf die steigenden Anforderungen hinsichtlich der Emissionsreduzierungen in Ballungszentren. Der Anspruch der Entwickler – und der Kunden – ist hoch. Im Mittelpunkt stehen auch im emissionsfreien Betrieb die Leistungsfähigkeit und Verlässlichkeit der neuen Fahrmischer-Generation. Den immer höheren Anspruch der Kunden an Flexibilität, Agilität und Emissionsreduzierungen trägt Liebherr auch mit seinen Mischanlagen-Baureihen Rechnung – zum Beispiel mit Betomix und Mobilmix. Die neuen Anlagen benötigen bis zu 30 % weniger Energie als die Vorgängerversionen. Bei der Betonherstellung wird zudem die Genauigkeit in der Rezeptur deutlich gesteigert, was die CO2-Bilanz spürbar verbessert. Der Betrieb der Anlagen und des Fuhrparks wird dabei zukünftig vermehrt über digitale Systeme gesteuert. So können sie noch effizienter eingesetzt und Wartungsthemen früher bemerkt werden.
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Gestern
Im März 1960 gründet Hans Liebherr in Lindenberg im Allgäu (Deutschland) die Liebherr-Aero-Technik GmbH. Zu den ersten Aufgaben gehört die Betreuung von Fahrwerk und hydraulischen Geräten sowie der Nachbau von Flugzeugersatzteilen in Lizenz für einige Flugzeugtypen. 1963 startet die Lizenz-Fertigung von Geräten für die Druck- und Klimaanlagen. Ganz dem Pioniergeist von Hans Liebherr entspricht die Entscheidung, über das Lizenzgeschäft hinaus mit der Produktion eigener Komponenten und Systeme zu beginnen. Der Fokus auf die Entwicklung eigener Schlüsseltechnologien weist den Weg vom Gerätehersteller zum Systemanbieter. Mit der Akquise von der Alex. Friedmann GmbH wird Ende der 1990er-Jahre darüber hinaus die Produktentwicklung in die Verkehrstechnik erweitert. Der Schwerpunkt liegt hier auf umweltfreundlichen und intelligenten Technologien für die Bahn.
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Heute
Das Produktsegment Aerospace und Verkehrstechnik ist heute global aufgestellt und beschäftigt rund 6.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die von Liebherr entwickelten und hergestellten Stellantriebe werden beispielsweise in das eVTOL-Luftfahrzeug von Eve Air Mobility eingebaut, um die Quer-, Höhen- und Seitenruder zu betätigen. Diese von Liebherr eigens entwickelten Stellantriebe verfügen über ein vollständig integriertes Steuerungs- und Leistungselektronikmodul und sind so kompakter und einfacher in dem aus aerodynamischen Gründen immer kleineren Einbauraum zu installieren als konkurrierende Stellantriebe. Die für die Luftfahrt entwickelte Klimatisierungstechnik kommt mittlerweile auch auf der Schiene zum Einsatz. Zum Beispiel die umweltfreundliche Air-Cycle-Technologie für die Klimatisierung von Zügen, bei der anstelle herkömmlicher chemischer Kältemittel nur Umgebungsluft zur Kühlung verwendet wird. Liebherr-Transportation Systems wurde von SNCF beauftragt, von 2023 bis 2030 die Züge der französischen Bahn in der Region Okzitanien mit den innovativen luftgestützten Klimasystemen auszustatten.
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Morgen
Auf dem Weg in die Luftfahrt von morgen ist das „More Electric Aircraft“ die Plattform für weitere Pionierleistungen. Für den Ausbau der Elektrifizierung von Flugzeugsystemen, etwa bei der Klimatisierung, der Enteisung oder den verschiedenen Stellantrieben, werden unter anderem Kompetenzen in der Kompressortechnologie, etwa für die Kabinenluftaufbereitung, mit Brennstoffzellentechnologie kombiniert. Auch neue Antriebstechnologien wie Wasserstoff-Brennstoffzellen sind Gegenstand von Forschung und Entwicklung in Lindenberg (Deutschland) und Toulouse (Frankreich). Auch in der Verkehrstechnik bringt Liebherr die Elektrifizierung voran. Gemeinsam mit dem Schienenfahrzeughersteller Siemens Mobility hat Liebherr erstmals einen elektrohydraulischen Bremsaktuator geschaffen, der die Bremskraft für das Bremssystem umsetzt. Die Steuerung der Bremse erfolgt beim neuen druckluftfreien Bremssystem von Siemens somit vollständig elektrisch. Ein weiteres Zeugnis des Liebherr-Pioniergeists.
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Gestern
Im März 1960 gründet Hans Liebherr in Lindenberg im Allgäu (Deutschland) die Liebherr-Aero-Technik GmbH. Zu den ersten Aufgaben gehört die Betreuung von Fahrwerk und hydraulischen Geräten sowie der Nachbau von Flugzeugersatzteilen in Lizenz für einige Flugzeugtypen. 1963 startet die Lizenz-Fertigung von Geräten für die Druck- und Klimaanlagen. Ganz dem Pioniergeist von Hans Liebherr entspricht die Entscheidung, über das Lizenzgeschäft hinaus mit der Produktion eigener Komponenten und Systeme zu beginnen. Der Fokus auf die Entwicklung eigener Schlüsseltechnologien weist den Weg vom Gerätehersteller zum Systemanbieter. Mit der Akquise von der Alex. Friedmann GmbH wird Ende der 1990er-Jahre darüber hinaus die Produktentwicklung in die Verkehrstechnik erweitert. Der Schwerpunkt liegt hier auf umweltfreundlichen und intelligenten Technologien für die Bahn.
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Heute
Das Produktsegment Aerospace und Verkehrstechnik ist heute global aufgestellt und beschäftigt rund 6.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die von Liebherr entwickelten und hergestellten Stellantriebe werden beispielsweise in das eVTOL-Luftfahrzeug von Eve Air Mobility eingebaut, um die Quer-, Höhen- und Seitenruder zu betätigen. Diese von Liebherr eigens entwickelten Stellantriebe verfügen über ein vollständig integriertes Steuerungs- und Leistungselektronikmodul und sind so kompakter und einfacher in dem aus aerodynamischen Gründen immer kleineren Einbauraum zu installieren als konkurrierende Stellantriebe. Die für die Luftfahrt entwickelte Klimatisierungstechnik kommt mittlerweile auch auf der Schiene zum Einsatz. Zum Beispiel die umweltfreundliche Air-Cycle-Technologie für die Klimatisierung von Zügen, bei der anstelle herkömmlicher chemischer Kältemittel nur Umgebungsluft zur Kühlung verwendet wird. Liebherr-Transportation Systems wurde von SNCF beauftragt, von 2023 bis 2030 die Züge der französischen Bahn in der Region Okzitanien mit den innovativen luftgestützten Klimasystemen auszustatten.
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Morgen
Auf dem Weg in die Luftfahrt von morgen ist das „More Electric Aircraft“ die Plattform für weitere Pionierleistungen. Für den Ausbau der Elektrifizierung von Flugzeugsystemen, etwa bei der Klimatisierung, der Enteisung oder den verschiedenen Stellantrieben, werden unter anderem Kompetenzen in der Kompressortechnologie, etwa für die Kabinenluftaufbereitung, mit Brennstoffzellentechnologie kombiniert. Auch neue Antriebstechnologien wie Wasserstoff-Brennstoffzellen sind Gegenstand von Forschung und Entwicklung in Lindenberg (Deutschland) und Toulouse (Frankreich). Auch in der Verkehrstechnik bringt Liebherr die Elektrifizierung voran. Gemeinsam mit dem Schienenfahrzeughersteller Siemens Mobility hat Liebherr erstmals einen elektrohydraulischen Bremsaktuator geschaffen, der die Bremskraft für das Bremssystem umsetzt. Die Steuerung der Bremse erfolgt beim neuen druckluftfreien Bremssystem von Siemens somit vollständig elektrisch. Ein weiteres Zeugnis des Liebherr-Pioniergeists.
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Gestern
Im März 1960 gründet Hans Liebherr in Lindenberg im Allgäu (Deutschland) die Liebherr-Aero-Technik GmbH. Zu den ersten Aufgaben gehört die Betreuung von Fahrwerk und hydraulischen Geräten sowie der Nachbau von Flugzeugersatzteilen in Lizenz für einige Flugzeugtypen. 1963 startet die Lizenz-Fertigung von Geräten für die Druck- und Klimaanlagen. Ganz dem Pioniergeist von Hans Liebherr entspricht die Entscheidung, über das Lizenzgeschäft hinaus mit der Produktion eigener Komponenten und Systeme zu beginnen. Der Fokus auf die Entwicklung eigener Schlüsseltechnologien weist den Weg vom Gerätehersteller zum Systemanbieter. Mit der Akquise von der Alex. Friedmann GmbH wird Ende der 1990er-Jahre darüber hinaus die Produktentwicklung in die Verkehrstechnik erweitert. Der Schwerpunkt liegt hier auf umweltfreundlichen und intelligenten Technologien für die Bahn.
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Heute
Das Produktsegment Aerospace und Verkehrstechnik ist heute global aufgestellt und beschäftigt rund 6.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die von Liebherr entwickelten und hergestellten Stellantriebe werden beispielsweise in das eVTOL-Luftfahrzeug von Eve Air Mobility eingebaut, um die Quer-, Höhen- und Seitenruder zu betätigen. Diese von Liebherr eigens entwickelten Stellantriebe verfügen über ein vollständig integriertes Steuerungs- und Leistungselektronikmodul und sind so kompakter und einfacher in dem aus aerodynamischen Gründen immer kleineren Einbauraum zu installieren als konkurrierende Stellantriebe. Die für die Luftfahrt entwickelte Klimatisierungstechnik kommt mittlerweile auch auf der Schiene zum Einsatz. Zum Beispiel die umweltfreundliche Air-Cycle-Technologie für die Klimatisierung von Zügen, bei der anstelle herkömmlicher chemischer Kältemittel nur Umgebungsluft zur Kühlung verwendet wird. Liebherr-Transportation Systems wurde von SNCF beauftragt, von 2023 bis 2030 die Züge der französischen Bahn in der Region Okzitanien mit den innovativen luftgestützten Klimasystemen auszustatten.
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Morgen
Auf dem Weg in die Luftfahrt von morgen ist das „More Electric Aircraft“ die Plattform für weitere Pionierleistungen. Für den Ausbau der Elektrifizierung von Flugzeugsystemen, etwa bei der Klimatisierung, der Enteisung oder den verschiedenen Stellantrieben, werden unter anderem Kompetenzen in der Kompressortechnologie, etwa für die Kabinenluftaufbereitung, mit Brennstoffzellentechnologie kombiniert. Auch neue Antriebstechnologien wie Wasserstoff-Brennstoffzellen sind Gegenstand von Forschung und Entwicklung in Lindenberg (Deutschland) und Toulouse (Frankreich). Auch in der Verkehrstechnik bringt Liebherr die Elektrifizierung voran. Gemeinsam mit dem Schienenfahrzeughersteller Siemens Mobility hat Liebherr erstmals einen elektrohydraulischen Bremsaktuator geschaffen, der die Bremskraft für das Bremssystem umsetzt. Die Steuerung der Bremse erfolgt beim neuen druckluftfreien Bremssystem von Siemens somit vollständig elektrisch. Ein weiteres Zeugnis des Liebherr-Pioniergeists.
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Gestern
In Deutschland als führender Kranhersteller etabliert, nimmt Liebherr Ende der 1950er-Jahre das erste Werk im Ausland in Betrieb: im irischen Killarney. Von hier aus will das Unternehmen mit Turmdrehkranen und später Container-, Werft- und Spezialkranen auf dem britischen und nordamerikanischen Markt Fuß fassen. 1967 baut Liebherr in Killarney den ersten Containerkran für eine damals neue Industrie. Doch zentriert sich die Produktion im Produktsegment maritime Krane nicht auf Irland. Parallel werden in Österreich im Liebherr-Werk Nenzing maritime Krane gefertigt. Und in Südafrika hatte Hans Liebherr Ende der 1950er-Jahre mit der Gründung der ersten Gesellschaft außerhalb Europas die Weichen für die internationale Ausrichtung der maritimen Krane, aber auch der gesamten Firmengruppe, gestellt.
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Heute
2024 umfasst die Firmengruppe über 150 Gesellschaften in mehr als 50 Ländern auf allen Kontinenten und beschäftigt weltweit über 50.000 Mitarbeitende. Fast 4.000 davon arbeiten für das Produktsegment der maritimen Krane. Die Produkte werden in Killarney (Irland), Sunderland (Großbritannien), Rostock (Deutschland) und in Nenzing (Österreich) gebaut. Vertriebs- und Serviceniederlassungen operieren auf allen Kontinenten. Das Produktportfolio umfasst eine vielseitige und gut abgestufte Produktpalette für jegliche Art von Güterumschlag im Hafen und auf See. Dazu gehören Containerbrücken, Hafenmobilkrane, Offshore-Krane, Schiffskrane sowie gummibereifte und schienengebundene Stapelkrane. Hinzu kommt eine Vielzahl an digitalen Lösungen und umfassende technische Beratung. Der Schlüssel zum Erfolg der maritimen Krane: die internationale Zusammenarbeit innerhalb des Produktsegments, um so möglichst nah an technologischen Innovationen und den Kunden weltweit zu sein. Produkte, die Liebherr in Irland oder Rostock entwickelt, werden zumeist auch am Standort gebaut und getestet.
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Morgen
Innovationen bei maritimen Kranen von Liebherr entstehen vorrangig durch intensive Marktbeobachtung und enge Zusammenarbeit mit den Kunden. Dazu werden Markt- und Produktanforderungen, die von verschiedenen innerbetrieblichen Strukturen wie z.B. Produktmanagement, Vertrieb und Kundendienst erkannt werden, über einen strukturierten Innovationsprozess und die Einbindung weiterer Strukturen wie technische Planung, Produktion, Einkauf und Controlling in Lösungen umgewandelt. Dies sorgt für eine Atmosphäre der Innovation und Entwicklung in den Werken selbst. Darüber hinaus gibt es in Nenzing eine Fachabteilung für digitale Lösungen und Beratung, die sich mit der Einbindung digitaler Produkte und Dienstleistungen sowie Zukunftstechnologien befasst – sowohl innerhalb des Produktsegments der maritimen Krane als auch segmentübergreifend. Im besonderen Fokus der Entwicklung stehen derzeit innovative Antriebstechnologien, Faserseiltechnologie, Automatisierung und Assistenzsysteme, Condition Monitoring sowie Predictive Maintenance.
Forschung und Innovation - unser Pakt mit der Zukunft
Forschung und Innovation sind bei Liebherr seit den Gründertagen Ausgangspunkt und Treiber der Produktentwicklung. Dabei sind gleichermaßen Erfahrung, Pragmatismus, aber auch Mut gefragt, den eigenen Weg immer wieder neu zu bestimmen, Richtungen anzupassen, ohne dabei das große Ziel aus den Augen zu verlieren.
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Gestern
Als Hans Liebherr Anfang der 1950er-Jahre über einen persönlichen Kontakt von einem zum Verkauf stehenden Kühlschrankwerk erfährt, erkennt er rasch das enorme Potenzial der Geräte und des Marktes. Obwohl die Technologie, Lebensmittel zuhause kühl zu lagern, schon im 19. Jahrhundert in Deutschland erfunden wurde, kann sie sich zuerst in den USA durchsetzen. In Deutschland besitzt Anfang der 50er-Jahre lediglich jeder zehnte deutsche Haushalt einen Kühlschrank. Doch mit dem Wirtschaftswachstum steigt die Nachfrage rasant. Hans Liebherr entscheidet sich gegen den Firmenkauf und entwickelt 1954 stattdessen mit Fachleuten einen eigenen Kühlschrank. Bereits ein Jahr später startet im süddeutschen Ochsenhausen die Serienproduktion. Den Fokus setzt Hans Liebherr von Anfang an auf Innovationen und die Entwicklung von Qualitätsprodukten – von den ersten Standgeräten bis zu Einbaukühlschränken als reine Kühlgeräte oder Kühl-Gefrier-Kombinationen. Das kommt an im Markt.
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Heute
Nah am Markt zu sein, bedeutet für Liebherr, die Bedürfnisse und Erwartungen der Kunden an die Kühl- und Gefriergeräte im Privathaushalt genau zu kennen. Marktforschung und das Einbeziehen von Kundenerfahrungen sind auf dem Weg zu immer neuen Innovationen genauso wichtig wie umfangreiche Studien und alle erdenklichen physikalischen und kältetechnischen Tests in den hochmodernen Forschungs- und Entwicklungslaboren in Ochsenhausen. So konnten Innovationen entstehen von NoFrost, dem Einsatz natürlicher Kältemittel in Verbindung mit effizienteren Kältekreisläufen bis hin zur patentierten BioFresh-Technologie. Mit dieser werden für alle Lebensmittel optimale Lagerbedingungen geschaffen, damit diese länger frisch bleiben und der Lebensmittelverschwendung entgegengewirkt werden kann. Damit setzte und setzt Liebherr Maßstäbe im Bereich von Qualitätskühlgeräten in den besten Energieeffizienzklassen.
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Morgen
Einen weiteren Schwerpunkt der Produktentwicklung bei Liebherr bilden Nachhaltigkeit und Kreislauffähigkeit. Letztere zeigt das Beispiel BluRoX, eine vollkommen neue Technologie zur Vakuum-Dämmung als Alternative zum herkömmlichen Polyurethan-(PU-)Schaum. Fein gemahlenes Lavagestein, so genanntes Perlit, sorgt dank seiner geringen Wärmeleitfähigkeit für eine effektive Form der Kälteisolierung und stabilisiert dabei zugleich die vakuumierten Bauteile. Im Ergebnis brauchen die BluRoX-Geräte zur Dämmung etwa um ein Drittel dünnere Wände im Vergleich zu einem herkömmlichen schaumisolierten Gerät. Gleichzeitig hat ein vollständig mit Vakuum-Perlit-Technologie ausgestattetes Gerät bei denselben Außenmaßen ein um rund 25 % größeres Volumen. Ein weiterer Vorteil: Der Rohstoff Perlit kann am Ende der Lebensdauer eines BluRoX-Geräts entfernt und ohne wesentliche Aufbereitung wiederverwendet werden. Heute wird die Technologie nur in der Isolierung der Türen verwendet, Anfang 2026 wird das erste Vollvakuumgerät auf den Markt kommen.
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Gestern
Der Ursprung der Verzahntechnik liegt in der Mechanik von Turmdrehkranen. Hans Liebherr will Anfang der 1950er-Jahre für die Zahnradherstellung eine Wälzfräsmaschine kaufen, bekommt aber nicht, was er wollte – und baut sie einfach selbst. Die Hochleistungswälzfräsmaschine S 500 war geboren. 1952 wird dazu in Kirchdorf der Bereich Verzahntechnik gegründet. In den 70er-Jahren beginnt die Automobilindustrie, den Materialfluss neu zu definieren. Der Einzug von Robotik in die Produktion sorgt hier dafür, dass die bisherigen klassischen Transferstraßen zunehmend durch agile Systeme ersetzt werden. Liebherr ist bereits auf diesem Innovationspfad unterwegs und liefert frühzeitig Automationssysteme wie zum Beispiel Fördersysteme, Beispiel Portalroboter oder Palettenhandhabungssysteme. Seither ist die „Automatisierung“ auch begrifflich fester Bestandteil des Produktsegments.
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Heute
Liebherr bietet heute Kunden umfassende Lösungen, um verschiedenste Verzahnungen an Werkstücken zu ermöglichen. Dazu gehören komplexe Verzahnmaschinen genauso wie Verzahnungsmessgeräte und die jeweils passende Software. Liebherr entwickelt innovative Technologielösungen und bietet in fast allen Technologien Maschine, Werkzeug und Prozess aus einer Hand und kann daher qualitativ hochwertige Verzahnungen garantieren. Pioniergeist ist und bleibt bei Liebherr auch im Produktsegment Verzahntechnik und Automationssysteme gefragt. Insbesondere wenn es um Nachhaltigkeit geht. Im Forschungsprojekt „ZIRKEL“ untersucht die Liebherr-Verzahntechnik GmbH dazu in einem interdisziplinären Konsortium aus Forschung und Industrie die gesamte Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen aus dem Elektromobilitätssektor. Im Jahr 2030 könnten die Batterien von schätzungsweise vier Millionen Elektrofahrzeugen das Ende ihrer Nutzungsdauer erreichen.
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Morgen
In einer Kreislaufwirtschaft kommt es darauf an, aus bestehenden Produkten am Ende des Lebenszyklus einen hohen Anteil an Rohstoffen rückgewinnen und wiederverwerten zu können. Lithium-Ionen-Batterien enthalten wertvolle Rohstoffe, deren Recycling ökologisch sowie ökonomisch sinnvoll ist. Hier setzt die Liebherr-Verzahntechnik GmbH an und erarbeitet vollkommen neue Strategien und Prozesse für eine automatisierte Demontage von Hochvolt-Batteriesystemen. So soll ein möglichst hoher Anteil an Rohstoffen rückgewonnen und wiederverwertet werden können. Wie im Projekt ZIRKEL dazu den Montageprozess rückwärts ablaufen zu lassen, hat Liebherr in einem umfassenden und innovativen Prozessdesign für die Gestaltung künftiger auf Kreislaufwirtschaft abgestimmter Batteriepacks möglich gemacht. Dazu wird das Batteriesystem mit 2D-Kameras vermessen, um die Positionen der einzelnen Fügeelemente zu identifizieren. „Wir haben zudem ein spezielles Greifsystem entwickelt, um den verschraubten Batteriedeckel vom Gehäuse zu trennen und weiterer Komponenten wie Kabel, Hochvoltverbinder (Busbars) und elektronische Bauteile entnehmen zu können. Diese werden dann in derselben Reihenfolge auf einen Tisch abgelegt, wie sie entnommen wurden“, erklärt Viktor Bayrhof, Produktmanager für Automationssysteme bei Liebherr. „Damit ist eine Rückverfolgbarkeit (Traceability) des Moduls gewährleistet. Ein Meilenstein in der Batterietechnik von morgen.“
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Gestern
Der Ursprung der Verzahntechnik liegt in der Mechanik von Turmdrehkranen. Hans Liebherr will Anfang der 1950er-Jahre für die Zahnradherstellung eine Wälzfräsmaschine kaufen, bekommt aber nicht, was er wollte – und baut sie einfach selbst. Die Hochleistungswälzfräsmaschine S 500 war geboren. 1952 wird dazu in Kirchdorf der Bereich Verzahntechnik gegründet. In den 70er-Jahren beginnt die Automobilindustrie, den Materialfluss neu zu definieren. Der Einzug von Robotik in die Produktion sorgt hier dafür, dass die bisherigen klassischen Transferstraßen zunehmend durch agile Systeme ersetzt werden. Liebherr ist bereits auf diesem Innovationspfad unterwegs und liefert frühzeitig Automationssysteme wie zum Beispiel Fördersysteme, Beispiel Portalroboter oder Palettenhandhabungssysteme. Seither ist die „Automatisierung“ auch begrifflich fester Bestandteil des Produktsegments.
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Heute
Liebherr bietet heute Kunden umfassende Lösungen, um verschiedenste Verzahnungen an Werkstücken zu ermöglichen. Dazu gehören komplexe Verzahnmaschinen genauso wie Verzahnungsmessgeräte und die jeweils passende Software. Liebherr entwickelt innovative Technologielösungen und bietet in fast allen Technologien Maschine, Werkzeug und Prozess aus einer Hand und kann daher qualitativ hochwertige Verzahnungen garantieren. Pioniergeist ist und bleibt bei Liebherr auch im Produktsegment Verzahntechnik und Automationssysteme gefragt. Insbesondere wenn es um Nachhaltigkeit geht. Im Forschungsprojekt „ZIRKEL“ untersucht die Liebherr-Verzahntechnik GmbH dazu in einem interdisziplinären Konsortium aus Forschung und Industrie die gesamte Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen aus dem Elektromobilitätssektor. Im Jahr 2030 könnten die Batterien von schätzungsweise vier Millionen Elektrofahrzeugen das Ende ihrer Nutzungsdauer erreichen.
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Morgen
In einer Kreislaufwirtschaft kommt es darauf an, aus bestehenden Produkten am Ende des Lebenszyklus einen hohen Anteil an Rohstoffen rückgewinnen und wiederverwerten zu können. Lithium-Ionen-Batterien enthalten wertvolle Rohstoffe, deren Recycling ökologisch sowie ökonomisch sinnvoll ist. Hier setzt die Liebherr-Verzahntechnik GmbH an und erarbeitet vollkommen neue Strategien und Prozesse für eine automatisierte Demontage von Hochvolt-Batteriesystemen. So soll ein möglichst hoher Anteil an Rohstoffen rückgewonnen und wiederverwertet werden können. Wie im Projekt ZIRKEL dazu den Montageprozess rückwärts ablaufen zu lassen, hat Liebherr in einem umfassenden und innovativen Prozessdesign für die Gestaltung künftiger auf Kreislaufwirtschaft abgestimmter Batteriepacks möglich gemacht. Dazu wird das Batteriesystem mit 2D-Kameras vermessen, um die Positionen der einzelnen Fügeelemente zu identifizieren. „Wir haben zudem ein spezielles Greifsystem entwickelt, um den verschraubten Batteriedeckel vom Gehäuse zu trennen und weiterer Komponenten wie Kabel, Hochvoltverbinder (Busbars) und elektronische Bauteile entnehmen zu können. Diese werden dann in derselben Reihenfolge auf einen Tisch abgelegt, wie sie entnommen wurden“, erklärt Viktor Bayrhof, Produktmanager für Automationssysteme bei Liebherr. „Damit ist eine Rückverfolgbarkeit (Traceability) des Moduls gewährleistet. Ein Meilenstein in der Batterietechnik von morgen.“
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Gestern
Der Ursprung der Verzahntechnik liegt in der Mechanik von Turmdrehkranen. Hans Liebherr will Anfang der 1950er-Jahre für die Zahnradherstellung eine Wälzfräsmaschine kaufen, bekommt aber nicht, was er wollte – und baut sie einfach selbst. Die Hochleistungswälzfräsmaschine S 500 war geboren. 1952 wird dazu in Kirchdorf der Bereich Verzahntechnik gegründet. In den 70er-Jahren beginnt die Automobilindustrie, den Materialfluss neu zu definieren. Der Einzug von Robotik in die Produktion sorgt hier dafür, dass die bisherigen klassischen Transferstraßen zunehmend durch agile Systeme ersetzt werden. Liebherr ist bereits auf diesem Innovationspfad unterwegs und liefert frühzeitig Automationssysteme wie zum Beispiel Fördersysteme, Beispiel Portalroboter oder Palettenhandhabungssysteme. Seither ist die „Automatisierung“ auch begrifflich fester Bestandteil des Produktsegments.
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Heute
Liebherr bietet heute Kunden umfassende Lösungen, um verschiedenste Verzahnungen an Werkstücken zu ermöglichen. Dazu gehören komplexe Verzahnmaschinen genauso wie Verzahnungsmessgeräte und die jeweils passende Software. Liebherr entwickelt innovative Technologielösungen und bietet in fast allen Technologien Maschine, Werkzeug und Prozess aus einer Hand und kann daher qualitativ hochwertige Verzahnungen garantieren. Pioniergeist ist und bleibt bei Liebherr auch im Produktsegment Verzahntechnik und Automationssysteme gefragt. Insbesondere wenn es um Nachhaltigkeit geht. Im Forschungsprojekt „ZIRKEL“ untersucht die Liebherr-Verzahntechnik GmbH dazu in einem interdisziplinären Konsortium aus Forschung und Industrie die gesamte Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen aus dem Elektromobilitätssektor. Im Jahr 2030 könnten die Batterien von schätzungsweise vier Millionen Elektrofahrzeugen das Ende ihrer Nutzungsdauer erreichen.
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Morgen
In einer Kreislaufwirtschaft kommt es darauf an, aus bestehenden Produkten am Ende des Lebenszyklus einen hohen Anteil an Rohstoffen rückgewinnen und wiederverwerten zu können. Lithium-Ionen-Batterien enthalten wertvolle Rohstoffe, deren Recycling ökologisch sowie ökonomisch sinnvoll ist. Hier setzt die Liebherr-Verzahntechnik GmbH an und erarbeitet vollkommen neue Strategien und Prozesse für eine automatisierte Demontage von Hochvolt-Batteriesystemen. So soll ein möglichst hoher Anteil an Rohstoffen rückgewonnen und wiederverwertet werden können. Wie im Projekt ZIRKEL dazu den Montageprozess rückwärts ablaufen zu lassen, hat Liebherr in einem umfassenden und innovativen Prozessdesign für die Gestaltung künftiger auf Kreislaufwirtschaft abgestimmter Batteriepacks möglich gemacht. Dazu wird das Batteriesystem mit 2D-Kameras vermessen, um die Positionen der einzelnen Fügeelemente zu identifizieren. „Wir haben zudem ein spezielles Greifsystem entwickelt, um den verschraubten Batteriedeckel vom Gehäuse zu trennen und weiterer Komponenten wie Kabel, Hochvoltverbinder (Busbars) und elektronische Bauteile entnehmen zu können. Diese werden dann in derselben Reihenfolge auf einen Tisch abgelegt, wie sie entnommen wurden“, erklärt Viktor Bayrhof, Produktmanager für Automationssysteme bei Liebherr. „Damit ist eine Rückverfolgbarkeit (Traceability) des Moduls gewährleistet. Ein Meilenstein in der Batterietechnik von morgen.“
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Das Magazin der Firmengruppe
Das Magazin wirft einen Blick hinter die Kulissen von Liebherr. Die Geschichten stellen Helden des Alltags vor und zeigen Lösungen für die Probleme von morgen auf. Es erwarten Sie spannende Geschichten über Menschen, die gemeinsam mit Liebherr Großes leisten.